plan haccp de yogurt

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN HACCP PARA UNA LÍNEA DE BEBIDAS LÁCTEAS

RESUMEN
Se realizó un estudio descriptivo de un caso de diseño e implementación del Plan HACCP en una línea de bebidas lácteas en una pequeña empresa “SHULAY” siguiendo la metodología del sistema HACCP. Como resultados principales del diseño e implementación del Plan HACCP fueron identificados los puntos críticos decontrol en las etapas de proceso de recepción de materia prima y el proceso de pasteurización; fueron identificados los limites de control y establecido el sistema de monitoreo de los puntos críticos de control. La implementación del Plan HACCP permitió a la empresa incrementar sus niveles de productividad, lo que se vio representado en la disminución de las devoluciones de producto, disminución enlas quejas y reclamos de los clientes y consumidores.
1. INTRODUCCIÓN
El análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un método sistemático, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas, ingredientes, procesos, ambiente, comercialización y su uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento. Elsistema HACCP es más que el Análisis Modal de fallos y Efectos (AMFE) aplicado a la industria de alimentos, es un sistema de gestión de la inocuidad alimentaria que evoluciona y madura en la industria de alimentos,
ampliándose a otros sectores, permitiendo a los productores de alimentos trabajar activamente para no poner en riesgo a los consumidores.
El comercio nacional e internacional dealimentos, las tendencias en los hábitos de los consumidores y la necesidad de suministrar alimentos inocuos, son las exigencias resultantes para la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que junto con la implementación de Programas operativos estándar de sanitización (POES) y el plan HACCP, integran el Sistema de Gestión de Inocuidad alimentaria. La higiene durante laelaboración debe asegurarse por el cumplimiento de las Buenas prácticas de Manufactura y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento en Planta.
La Gestión Total de la calidad implementada en las plantas de alimentos ha sido soportada con la ejecución del plan HACCP, con la obtención de excelentes resultados. Los mayores desafíos del Sistema HACCP son determinar como y donde los riesgospueden existir y como prevenir su
ocurrencia. El Sistema HACCP tiene como características principales el ser una herramienta analítica, que se despliega con un enfoque sistémico e integral a lo largo de las etapas del
proceso productivo, potencializa el trabajo en equipo del personal de todas las áreas de la
organización de cara a satisfacer el principal atributo de los alimentos como lo es lainocuidad.
En el ámbito mundial antes de la adopción del Sistema HACCP por los productores de alimentos,
el sector lácteo presentaba buenos resultados en la producción de alimentos seguros. Esto se soportó en las prácticas de almacenamiento refrigerado de la leche en la fincas, en las prácticas de
penalización del precio de compra y los regímenes de los procesos térmicos como la pasteurización.Lievaart et al, 2005 evaluaron en Holanda el nivel de riesgo y la probabilidad de ocurrencia de
contaminantes físicos, químicos y microbiológicos en el proceso de producción de leche fresca y fría en fincas ganaderas; así mismo Souza et al, 2007 en Brasil identificaron los límites de control haciendo seguimiento al tiempo de la prueba de reductasa, nivel de contaminación con mastitis y temperatura.En países en vía de desarrollo, la implementación y el mantenimiento de HACCP en muchas plantas lácteas son complejos, debido principalmente al nivel tecnológico y la capacidad económica de las plantas. La relevancia de los prerrequisitos ha hecho en estos países que la implementación haya sido costosa, compleja y extensiva.
El sector lácteo en Colombia, es un sector que presenta alto...