Proceso Productivo De Mcv

Etapa de recibo y almacenamiento del MCV :
Para el proceso principal ( vía suspensión ). El cloruro de vinilo monómero (MCV, que es la materia prima básica). El monómero llega a las instalaciones del muelle a bordo de buques tanques; (ver figura) previo análisis de control de calidad y en medio de estrictas medidas de seguridad
Paso 1:Es bombeado en estado líquido, desde el barco hasta lostanques de almacenamiento (esferas y tanques "salchichas"), allí es mantenido presurizado a su presión de vapor, entre 80 y 74 psi y 93o F para los tanques esféricos, y 80 psi y 110o F para los tanques "salchichas". Esta es una de las etapas de mayor cuidado y precaución en el proceso, dado el riesgo en la operación de manejo del monómero, el cual es tóxico, lo que se manifiesta en somnolencia,vómito y dolor de cabeza si llega a ser inhalado. Debido a que condiciones ambientales el monómero es gaseoso, el súbito cambio de fase desde almacenamiento (líquido) a gas (condiciones ambiente), produce quemaduras por frío en la piel al vaporizarse bruscamente. Por ello las normas de seguridad industrial, (respiradores, guantes, gafas de seguridad, delantales para gases orgánicos ) son de estrictocumplimiento con el fin de evitar accidentes. Igualmente a condiciones dadas de concentración y temperatura, el monómero con una chispa, en presencia de oxígeno produce explosión.
Etapa de polimerización del MCV :
Paso 2: La reacción de polimerización del MCV, se efectúa en reactores de acero inoxidable (ver figura), en los cuales el monómero se polimeriza suspendido en medio acuoso, medianteiniciadores pertenecientes a la familia de los peróxidos orgánicos( trimetilhidroxicarbonato). Puesto que el MCV reacciona en presencia de oxígeno, el reactor está dotado de un eje interior con aspas que permite una buena homogenización de la masa reaccionante (ver figura).
Paso 3: Al reactor están conectadas diversas líneas de transferencia que permiten depositar en su interior el MCV, el aguadesmineralizada y los aditivos requeridos en el proceso.
Las condiciones típicas del reactor son:
Carga 20 toneladas de MCV con 23 toneladas de agua desmineralizada. En el reactor del tipo batch clásico se sucede la reacción de polimerización en fase líquida ( agua desmineralizada), entre el peróxido, que se descompone en presencia de calor ( el del agua desmineralizada ) y el monómero ; así mismose adicionan emulsificantes, los cuales ayudan a obtener un tamaño fino de PVC y evitan la formación de aglomerados.
Igualmente entre los aditivos se adiciona una solución buffer a fin de obtener un pH adecuado de la reacción , el cual es aproximadamente neutro. Todos los aditivos ingresan al reactor en forma de suspensiones.
El tiempo de reacción comprende un rango entre 4 y 6 horas, según laserie de PVC que se esté obteniendo, así como la cantidad de iniciador presente, la presión es de aproximadamente 151 psig, ( no se considera un proceso a alta presión ) y el reactor se mantiene entre 130 y 150o F. Son reactores de alta conversión, cercana al 98%.
El sistema de control de temperatura consta básicamente de bafles que aparte de proporcionar turbulencia y eliminar vórtices, poseenen su interior sistemas de circulación de agua de enfriamiento a fin de retirar calor a la masa reaccionante. Aparte de este sistema de regulación de temperatura, se cuenta con un sistema de cañuelas o anillos exteriores al recipiente de reacción, los cuales son encargados de absorber el calor de reacción generado principalmente en las paredes del reactor por medio de agua de enfriamientocirculante.
Las operaciones en el área de polimerización son controladas por medio de sistemas computarizados.
Paso 4: El operador de polimerización comanda desde la sala de control los procesos sucesivos de cargue, reacción y descargue del producto.
El resultado de la reacción es un producto blanco de aspecto lechoso, denominado lechada de PVC. Después que ha transcurrido el tiempo de reacción, la...