Procesos de cambio de forma

Unidad 3: cambios de forma
Fundición
Proceso de fabricación de piezas, metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El hierro colado o fundición, fundamentalmente es una aleación a base de: hierro, silicio y carbono. El contenido de carbono es más elevado que en los aceros que varían desde 2.5 a4.0%. 
Existen dos tipos de hierro colado o fundición
Fundición gris
Es excelente para obtener piezas complicadas de maquinaria, pues es muy fluido cuando se halla fundido y llega  con bastante facilidad a todas las partes de un molde, además de ser maquinable es duro y frágil.
Fundición blanca
Es más frágil que la fundición gris se emplea principalmente para obtener el hierro maleable, elcual se obtiene recociendo la fundición blanca y convertirla en un hierro más dúctil y tenaz.El hierro maleable, se emplea principalmente en piezas automotrices, arados, tractores, debido a su tenacidad y resistencia al choque. 
Fundición centrífuga
La fundición centrífuga es un método el que aprovecha la fuerza centrífuga que se puede generar al hacer girar el metal en torno de un eje.Existen tres tipos de fundición centrífuga
• Fundición centrífuga real
• Fundición semicentrífuga
• Centrifugado
Fundición centrífuga real : Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos simétricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotación.
Fundición semicentrífuga: Es un método en elque el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad. 
Centrifugado: Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el sistema se generafuerza centrífuga la que es utilizada para aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes. 
Moldeo
Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en arena comprende:
Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo,que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.
Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesariomanipularlos para su colocación en el molde
Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a través de la arena permeable.
Enfriamiento ysolidificación. Esta etapa es la más crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es posible localizarplacas metálicas enfriadas en el molde.
Desmolde. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de...