recuperacion de la olla de fundicion

RECUPERACION DE LA OLLA DE FUNDICION

Dentro del proceso de produccion se encuentra la etapa de fundición, también llamada piro-metalurgia, donde el mineral concentrado pasa a ser fundido para su posterior tratamiento metalúrgico de afino, con la eliminación de elementos contaminantes. En esta etapa del proceso los equipos en uso están siempre expuestos a elevadas temperaturas. Porconsiguiente se encuentran expuestos a agentes de desgaste en un ambiente de calor, donde también encontramos oxidación, fatiga térmica e impacto.
En este proceso de fundición se traslada el material en estado líquido de un lugar hacia otro en una OLLA o TAZA de fundición. Estos recipientes por los efectos de los agentes de desgastes, deben ser recuperados y puesto en marcha a la brevedad posible.
En estetrabajo le haremos conocer una novedosa tecnología en la recuperación por soldaduras de ollas de fundición, trabajo que se realizó con el apoyo de la empresa Southern Peru Copper Corporation , específicamente en estrecha colaboración con personal de la unidad de Ilo.
¿Qué es una Olla de Fundición?
Es un recipiente de gran capacidad constituida de un material de acero fundido, el cual tiene lafunción principal de trasladar el material fundido o escoria a los lugares predeterminados, como convertidores, hornos de fundición, patio de escoria, etc.
Las ollas son fabricadas de acero fundido de baja aleación del tipo de acero ASTM A27 Gr N-1:
%C: 0.07 – 0.12 %S: 0.05
%Si: 0.18-0.66
%Mn: 0.32-0.58
%Cr: 0.40
%Ni: 0.30
%Mo: 0.10
%Cu: 0.30
Las capacidades dealmacenamiento varían desde 100 a 700 pies cúbicos de volumen, alcanzando pesos de 10 a 50 toneladas.

¿Cuáles son los agentes de desgaste en que está sometida la olla de fundición?
Particularmente este tipo de componente tiene asociado los siguientes agentes de desgaste:
-Fatiga térmica: Este tipo de desgaste se debe principalmente a una repetición continua de ciclos de calentamiento yenfriamiento. Si la estructura tiene alguna limitación o restricción en su libre dilatación y contracción, propia de cada material, se generan tensiones y esfuerzos residuales considerables, lo que se reflejara en fisuras y agrietamientos superficiales, que luego irán creciendo según sea sometida la estructura a este ambiente de calor, debido a que la resistencia a la fatiga térmica disminuye a medida quese incrementa la temperatura.


-Oxidación: El material al estar expuesto a elevadas temperaturas y dependiendo del tipo de composición química del metal base, puede formar óxidos y manifestarse en forma de escamas, estas son inestables y de pobre adherencia , desprendiéndose fácilmente por la permanente contracción y dilatación que se produce por el aporte de calor, generándose así un procesocontinuo de desprendimiento y desgaste.



¿Qué zonas se desgastan en una olla?
Una vez estudiando los agentes a los que está sometida una olla, las zonas mas frecuentes que sufren desgastes son:
-Fondos
-Piqueras
-Caras laterales
-Muñones




¿Debemos recalentar al reparar una olla?
La composición química de un acero ASTM A27 Gr N-1
%C: 0.12%S: 0.05
%Si: 0.42
%Mn: 0.45
%Cr: 0.40
%Ni: 0.30
%Mo: 0.10
%Cu: 0.30
Carbono Equivalente: Es el factor indicativo, que nos da como referencia el grado de soldabilidad de un acero, la fórmula empleada para calcular el Carbono Equivalente en aceros de baja aleación es el siguiente:
Formula de Darden y O’Neil:
Ce=C+Mn/6+(Cr+V)/5+Mo/4+Ni/15+Cu/13
Carbón equivalente de un cero ASTM A27 GrN-1
Ce=0.343
El factor obtenido nos indica que el material se trata de un acero de una sensibilidad al temple al ser soldada.
Por consiguiente, siendo la olla de fundición un espesor superior a los 100mm, se debe de precalentar al inicio y mantener durante todo el proceso de soldadura a la temperatura calculada.
Calculo de Temperatura de Precalentamiento
Método Zeferian: Método aplicable...