Seguridad industrial

CAPÍTULO 1. SEGURIDAD PERSONAL E INDUSTRIAL

1.1 INTRODUCCION

La seguridad industrial es una herramienta usada en la industria para asegurar la integridad física de las personas así como el orden y prestigio de una empresa y se emplea a través de la motivación del “socio” o empleado para valorarse ya que los accidentes ocurren al descuidarse ya sea por un segundo o por no estarcompletamente concentrado en su trabajo.
Las estadísticas revelan que “[1]” 25% de los accidentes ocurren en las manos, y el 90% de los accidentes ocurren por no traer consigo los elementos de seguridad pertinentes para realizar la actividad asignada el 94% de los accidentados desconocen el peligro laboral y por ignorancia pagan altos costos a veces la vida.

1.2 EVALUACIÓN DE LAS INSTALACIONES DETRABAJO
La evaluación del impacto ambiental, así como de la evaluación de los riesgos mayores, debe tener un borrador previo, al mismo tiempo que el diseño técnico del proyecto. Así es como se previenen riesgos de trabajo además de poder repararlos durante las últimas etapas del diseño, y la disminución de los impactos será observada en las evaluaciones finales.
“[1]” Se reducen y se manejan lospeligros industriales mediante:
* El uso de los controles técnicos y administrativos;
* La protección del personal;
* La capacitación y planificación relacionada con la salud y seguridad ocupacional; y,
* El monitoreo médico.
Los controles técnicos incluyen los siguientes cambios de diseño y operación:
* Ubicación. Las instalaciones que implican el riesgo de colapsoestructural, ruptura, incendio o explosión tendrán que ser ubicadas en sitios geotécnicamente estables.
* Zonas de protección. Basado en la naturaleza del peligro potencial (por ejemplo, bola de fuego, liberación de gases tóxicos, derrame), las instalaciones requerirán una zona de protección de un tamaño adecuado.
* Diseño de la disposición de la planta. Dentro de una instalación que incluyepeligros industriales, las operaciones unitarias tendrán que ser ubicadas de tal manera que las sustancias incompatibles no están cerca las unas de las otras (por ejemplo, las sustancias que causarían una reacción al mezclarse, produciendo calor, incendio, gas, explosión o polimerización violenta). Además, las operaciones incompatibles no deben ser situadas cerca las unas de las otras (por ejemplo,las operaciones de soldadura no deben estar ubicadas cerca del almacenamiento de los materiales inflamables).
* Substitución de los recursos. Dentro de las operaciones de procesamiento, substituya el material peligroso por otro que no lo sea. Cambie la forma del material (por ejemplo, de un gas a un líquido) si con esta mezcla se disminuye el riesgo (por ejemplo, almacene los gases tóxicos enun solvente adecuado).
* Reducir los recursos. Se debe reducir al mínimo las cantidades de los materiales peligrosos utilizados, mediante su recuperación y reciclaje dentro de la operación del proceso. Reduzca el inventario de los materiales peligrosos en el almacén. Emplear técnicas de procesamiento más eficientes.
* Modificar el proceso o el almacenamiento. Guarde el gas peligrosocomo un líquido refrigerado, y no bajo presión. Reduzca las temperaturas y presiones del proceso. Cambié los métodos del proceso (por ejemplo, en vez de pintar por rocío, utilice baños o brochas).
* Control de polvos. Las medidas para controlar el polvo incluyen el rocío de agua (o una solución con un agente de remojo) en la fuente del polvo, para reducir su generación. Así mismo, son medidasefectivas de control de polvos, la ventilación, colección y filtración. Se deben aislar las operaciones polvorientas o contenerlas, tanto como sea posible, especialmente, si se trata de polvos que pueden causar enfermedades pulmonares, como silicosis, una de las enfermedades ocupacionales más comunes en el mundo, que ocurren con más frecuencia en las minas, fábricas de ladrillos, plantas de...