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ANALISIS DE CASOS IMUSA Y BAVARIA

CASO IMUSA
APLICACIÓN DE LA TEORÍA DE RESTRICCIONES (TOC)
A LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA PLANTA DE FUNDICIÓN DE IMUSA
IMUSA S.A. es una empresa dedicada aldiseño y fabricación de artículos parael hogar. Dentro de los procesos fundamentales de producción se encuentra la planta de fundición, en la cual se elaboranproductos de alta demanda paralaorganización, como son los calderos ylos sartenes de aluminio.
Los procesos en la planta de fundiciónson complejos y cambiantes, lo cualexige una planta altamente flexible quedebe expandirse y contraerse según la demanda del momento, ya que la organizaciónvende en todo el continenteamericano, desde el Canadá a la Argentina,y en cada uno de estos mercadosse encuentra con distintas exigenciasde empaque ydiseño de producto. Portal motivo, es necesario saber, en todomomento, la capacidad de cada procesopara tomar decisiones concernientes atiempos de entrega, tiempos de máquinay recursos de mano de obra. Adicionalmente,es necesario utilizar los recursosdisponibles en forma eficiente paralograr elaborar productos con los costosestándares esperados o menores.

PROBLEMATICA
El problema radica en laexistencia de inventariosde producto en proceso en la planta defundición demanda mayor capital detrabajo y, por ende, reduce su flujo decaja, haciéndola improductiva y pococompetitiva. Analizaremos las posiblescausas de esta situación y una propuesta para reducir dichos inventarios.



SOLUCION

Como vemos esta restricción mejoró un 100% con respecto a suestado inicial. Lo que se hizo fueaumentarla capacidad de empaque al doble,llevando la restricción de una capacidadusada de 226% a 100%. De esta formase eliminaron los tiempos extras y se duplicóla velocidad de empaque. Como el proceso de moldeo tiene una capacidadociosa del 40%, se escogió personal deesta área y se pusieron cuatro operariospor turno en empaque. Como son dosáreas distintas, el personal de moldeodebe ser entrenadodurante un mes, ysolo en ese término se pueden obtenerlos resultados de throughtput mejoradoaquí expuestos.
Los resultados muestran que hay undesequilibrio en los procesos de laplanta de fundición, según la capacidadutilizada en cada uno de ellos.Para balancear los distintos procesos,se debe reducir el personal de aquellosprocesos donde la capacidad instaladao disponible es mucho mayor que lacapacidadrestrictiva y, a su vez, aumentarla capacidad de la restricción hasta lanecesidad de la demanda actual. Parahacer esto sin aumentar el costo variablede fabricación, se recomienda pasarel personal de moldeo hacia las líneasde empaque de pintura. Las personasque se necesitarían para eliminar la restricciónserían cuatro por turno, en total12 personas.
La segunda recomendación es entregarlosrecursos de materiales en el momento adecuado,cuando en verdad se necesiten,ya que en la actualidad se puedenencontrar en la planta inventariosde empaques y accesorios de ensambleesperando su utilización. Este tiempode espera equivale en promedio a cincodías, lo que afecta el flujo de caja de laplanta. Para eliminar ese problema o ineficienciafinanciera, se recomienda utilizarla teoría de programaciónde DBR (esta consiste en que la es que la producción vaya al ritmo de un tambor el cual será tocado por el cuello de botella, para esto se tiene que analizar cuál es el cuello de botella, el mercado, centros de trabajo, etc., asegurando que aquellos que no son cuellos de botella no vayan a producir más, para ello se coloca una cuerda, que debe amarrarse entre el cuello de botella y la primeraoperación ).Asi seobtener un mejoramiento en capitalde trabajo, reduciendo inventarios ymejorando el flujo de caja.
Se recomienda a la empresa invertirinicialmente en los procesos donde lacapacidad utilizada sea mayor. Esosprocesos en orden de prioridad son: 1)empaque de pintura, 2) mecanizadodespués de pintura y 3) moldeo.










CASO BAVARIA

Bavaria es la operación industrial...