Tpm industrial

COMO APLICAR EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) A INDUSTRIAS PROCESO CONTÍNUO PARA OBTENER SUSTANCIALES MEJORAS EN LA REDUCCIÓN DEL PORCENTAJE DE PARADAS, MEJORA EN LA CALIDAD DEL PRODUCTO Y DISMINUCIÓN DE LOS GASTOS INNECESARIOS DE MANTENIMIENTO POR FALTA DE INFORMACIÓN

Aportado por: Ing. Víctor Manuel Gerbán - Victor.Gerban@pmintl.com

1) Introducción 1
2) Resumen 1
3) PrincipiosBásicos TPM 2
3.1)¿ Que es TPM? 2
3.2) Objetivos 3
3.2.1) Objetivos estratégicos 3
3.2.2) Objetivos operativos 3
3.2.3) Objetivos organizativos 3
3.3) Características 3
3.3.1) Las características del TPM más significativas son: 3
3.4) Beneficios del TPM 4
3.4.1) Organizativos 4
3.4.2) Seguridad 4
3.4.3) Productividad 4
4) Métodos y Herramientas 5
4.1) Definiciones de Trabajo 5
4.1.1)¿Qué es una avería? 5
4.1.2) Averías crónicas y esporádicas en equipos industriales 5
4.1.2.1) Averías esporádicas 5
4.1.2.2) Averías crónicas 5
4.1.3) La solución de problemas como un instrumento de aprendizaje organizacional 6
4.2) Métodos de calidad para eliminar averías 6
4.2.1) QC Story o Ruta de Calidad 6
4.3) Estrategia de mejora con métodos de mantenimiento 7
4.3.1) Diagnósticodel problema - Técnicas: Porqué-Porqué y método PM 7
5) Modelo TPM 8
5.1) TPM como un sistema 8
5.1.1) Premisas de base 10
5.1.1.1) Los valores y principios 10
5.1.1.2) Propósito estratégico 10
5.2) Gestión de conocimiento en mantenimiento 10
5.2.1) Empleo del conocimiento en mantenimiento 11
5.3) Procesos fundamentales TPM (Pilares) 12
5.3.1) ¿Qué son los "pilares TPM? 12
5.3.2) Relaciónentre pilares 12
5.4) Dirección por políticas (Hoshin Kanri) 13
6) Pilares TPM 14
6.1) Pilar 1: Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen) 14
6.1.1) Paso 1 – Selección del tema de estudio 15
6.1.2) Paso 2 – Crear la estructura para el proyecto 15
6.1.3) Paso 3. Identificar la situación actual y formular objetivos 16
6.1.4) Paso 4: Diagnóstico del problema 16
6.1.5) Paso 5: Formular plan de acción16
6.1.6) Paso 6: Implantar mejoras 16
6.1.7) Paso 7: Evaluar los resultados 17
6.2) Pilar 2: Mantenimiento Autónomo 17
6.2.1) Visión tradicional de la división del trabajo en plantas industriales 17
6.2.2) Desarrollo de trabajadores competentes en el manejo de los equipos 19
6.2.3) Creación de un lugar de trabajo grato y estimulante 19
6.2.4) Limpieza como medio de verificación delfuncionamiento del equipo. 19
6.2.5) Empleo de controles visuales 20
6.3) Pilar 3: Mantenimiento Progresivo o Planificado 20
6.3.1) Limitaciones de los enfoques tradicionales de mantenimiento planificado 21
6.3.2) Aportes del TPM a la mejora de MP 22
6.3.3) Actividades generales del MP 23
6.3.4) Pasos preliminares para implantar un modelo de MP 24
Etapa 1. Hacer "predecible" el MTBF8 25
Etapa 2.Incrementar el MTBF 26
6.3.5) Etapas del mantenimiento progresivo. 27
6.3.5.1) Paso 1. Identificar el punto de partida del estado de los equipos 27
6.3.5.2) Paso 2. Eliminar deterioro del equipamiento y mejorarlo 27
6.3.5.3) Paso 3. Mejorar el sistema de información para la gestión 28
6.3.5.4) Paso 4. Mejorar el sistema de mantenimiento periódico 28
6.3.5.5) Paso 5. Desarrollar un sistemade mantenimiento predictivo 28
6.3.5.6) Paso 6. Desarrollo superior del sistema de mantenimiento 29
6.4) Pilar 4: Mantenimiento de Calidad 29
Mantenimiento de Calidad no es... 29
Mantenimiento de Calidad es... 29
6.4.1) Principios del Mantenimiento de Calidad 29
6.4.2) Etapas del pilar MC 30
7) Gestión TPM 30
7.1) Concepto de productividad total efectiva de los equipos (PTEE) 30
7.1.1)Establecer el tiempo base de cálculo o tiempo calendario (TC). 30
7.1.2) Obtener el tiempo total no programado 31
7.1.2.1) Obtener el tiempo de paradas planificadas 31
7.1.2.2) Calcular el tiempo de funcionamiento (TF) 31
7.2) Cálculo del AE 31
7.3) Cálculo de la (EGE) 31
7.4) ¿Porque es importante el EGE? 31
7.5) Planificación de acciones TPM 33
8) Estrategias para la productividad 34...