11 REGLAS DE AMI

1. Distintas zonas de higiene establecidas en la instalación. Mantener estricta

Separaciones físicas que reducen la probabilidad de transferencia de peligro de un área de la planta, o de un proceso, a otra área de la planta o proceso, respectivamente. Facilitar el almacenamiento y la gestión de los equipos necesarios, los residuos y la ropa temporal para reducir la probabilidad de transferenciade otros peligros.

La esencia del principio de "zonas de higiene" es el estricto control de la circulación de personas y materiales a través de la planta para evitar la contaminación y su propagación. Las personas pueden ser portadoras intencional o no intencional, personal del personal o visitantes, se trate o no involucrado en la fabricación directa de productos alimenticios. Los materialesincluyen: materias primas, materiales de embalaje, basura, reprocesos, materia comestible, uniformes y prendas de vestir, mantenimientos materiales y partes, y los productos químicos de saneamiento.

Este principio incorpora el análisis de riesgos de los puntos críticos de control (HACCP), lugares en los que el producto alimenticio es más vulnerable a la contaminación o donde los contaminantes sonmás propensos a construir o hacer la entrada. A partir de ese análisis debe fluir un plan para reducir la probabilidad de que los contaminantes entren en la instalación, y mucho menos el producto alimenticio.

Sara Lee Kramer enfatiza el concepto de tener "zonas de control." La identificación de estas zonas como el procesamiento de crudo, área de sala limpia, empacado, cocinero / frío, etc. es elprimer paso. Un flujo de proceso lógico y control de movimiento de una zona a otra ayudarán a determinar la capacidad de prevención.

Instalaciones para el personal - en particular vestuarios, duchas y baños - no tendrán acceso directo a un área de proceso. Añadir una antesala o pasillo de separación.

2. Personal y material de los flujos controlados para reducir los riesgos.
Establecer los flujosde tráfico y procesos que controlan el movimiento de los trabajadores de producción, gerentes, visitantes, personal de control de calidad, servicios sanitarios y el personal de mantenimiento, productos, ingredientes, re trabajo y materiales de embalaje para reducir los riesgos de seguridad alimentaria.
Una vez que usted ha establecido zonas de control de la planta , puede introducir controles paragestionar el flujo de materiales y personas entre estas zonas.

"Hay que tener en cuenta cómo el personal se mueven en la planta", informa Henry de la NFPA. Esto es particularmente importante en una planta con múltiples procesos, y en particular en una planta en la que tiene dos procesos muy diferentes, tales como un proceso para el producto bruto y un segundo para el producto cocido. Cuando elpersonal y los materiales se mueven libremente desde un proceso a otro, las probabilidades de contaminación aumentan exponencialmente.

"Cuando se tiene el movimiento de personal, herramientas y partes de un área de la planta a otro - por ejemplo de mantenimiento - que tiene un vector de la enfermedad ", señala Henry. "

Algunos centros han optado por dedicar herramientas para una parte de laplanta. Es posible que hayan dedicado los empleados, también. Las herramientas, incluso los uniformes del personal, puede ser un código de colores”.

Sara Lee Kramer aboga por una separación clara y activa entre las áreas, cuando sea posible, para crear obstáculos más formidables a la migración de los contaminantes potenciales. Las medidas recomendadas incluyen cámaras de separación, cerradurasmagnéticas y controlar el acceso a áreas con lectores de tarjetas.

" Equipo de pasar de un proceso o parte de una planta a otra supone un riesgo aún mayor ", añade Henry. " Listeria, plagas, hongos, etc., se pueden transferir fácilmente. Esto es especialmente cierto con el equipo de manejo de materiales. Todo el equipo que se mueve entre diferentes partes de la planta necesita ser considerado para...