Balanceo De Lineas
1er pasó. Balanceo de líneas
Un tren de juguete será ensamblado en una banda transportadora. Se requieren 500 unidades al día. El tiempo disponible de producción al día es de 420 minutos.
2do. Paso: Especificar el orden en que deben realizarse las tareas utilizando un diagrama de precedencia.
Este diagrama consiste en círculos y flechas para indicar el orden en que deben ejecutarselas tareas por realizar, y las flechas indican en qué orden deben ejecutarse las tareas.
En el siguiente cuadro se muestran los antecedentes para cada actividad:
Como puede verse en el cuadro anterior, para que pueda realizarse la actividad A no se requiere haber realizado ninguna actividad previa; es decir, no hay antecedentes para A. Sin embargo, podemos ver que para realizar Bprimero debo realizar A. Para llevar a cabo la actividad E, tengo que haber terminado la actividad D, y así respectivamente.
Esta relación de precedencia se puede apreciar mediante el diagrama de precedencia que se presenta a continuación
3er. Paso: Determinar el tiempo de ciclo requerido.
El tiempo de ciclo es la duración que cada componente tiene disponible en un centro de trabajo. Es eltiempo máximo disponible en un centro de trabajo.
El tiempo de ciclo es también el tiempo que transcurre para que los productos terminados dejen la línea de producción.
El tiempo de ciclo (C) se calcula de la siguiente forma:
Aplicando esta fórmula al ejemplo del tren:
Debido a que los tiempos de operación de cada una de las actividades están dados en segundos, debemos convertirel tiempo disponible al día de minutos a segundos. Esto lo hacen multiplicando 420 minutos por 60 segundos. El resultado es el siguiente:
El tiempo de ciclo es de 50.4 segundos, que es el tiempo máximo permitiendo en cada centro de trabajo para realizar la actividad o actividades asignadas a dicho centro.
4to. Paso: Determinar el número teórico (Nt) de estaciones de trabajo requerido parasatisfacer el tiempo de ciclo.
El numero teórico de estaciones de trabajo nos indica cuántas estaciones de trabajo deben existir a fin de evitar ineficiencia de la mano de obra o maquinaria.
El numero teórico de estaciones de trabajo indica también el numero de trabajadores que en teoría se debe tener a lo largo de la línea de ensamble. La idea fundamental es que cada trabajador se haga cargode una estación de trabajo, y que de esta forma se logre una mayor aprovechamiento de la mano de obra.
Imagina, por ejemplo, que cada trabajador estuviera a cargo de cada una de las actividades. En el caso del tren de juguete, esto significa que deberías tener 11 trabajadores asignados a tu línea de producción. ¿Te imaginas lo ineficiente que resultarían sus trabajos? Por ejemplo, el trabajadorencargado de la actividad J estaría mucho tiempo ocioso, ya que no puede realizar su trabajo hasta que hallan completado las actividades anteriores. Lo mismo sucede con los trabajadores asignados a las actividades B, C, E, F, G, H, I y K. La idea del balanceo de líneas es precisamente agrupar las actividades similares en centros de trabajo, cada uno de los cuales estará a cargo de un trabajador,para así reducir la mano de obra y aumentar su aprovechamiento.
Tomando los datos de la tabla 1 del ejemplo de los trenes:
En este ejemplo debe haber únicamente 4 estaciones de trabajo o 4 trabajadores para alcanzar la máxima eficiencia. Hay que hacer notar, sin embargo, que el Nt no toma en cuenta las relaciones de precedencia entre las actividades.
5to. Paso: Agrupar las tareas (empezandopor aquellas cuyo tiempo de operación sea más largo) en la primera estación de trabajo hasta que la suma de éstas sea menor o igual al tiempo de ciclo (siempre respetando la procedencia de las tareas).
Repetir el proceso para las siguientes estaciones hasta que todas las tareas sean asignadas. Continuando con el ejemplo de los carburadores, y de acuerdo con la regla anterior, debemos empezar...
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