Balanceo de plantas

BALANCEO DE LÍNEAS
EJECUCIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
el último paso dentro del proceso jerárquico de planificación y control, lo constituye el programa final de operaciones, el cual le permitirá saber a cada trabajador o a cada responsable de un centro de trabajo lo que debe hacer para cumplir el plan de materiales y con el, el mps, el plan agregado y los planes estratégicos de laempresa.[domínguez machuca et al, 1995].
estas actividades, se en marcan dentro de la fase de ejecución y control, que en el caso de las empresas fabriles se denomina gestión de talleres. un taller de trabajo, de acuerdo con chase & aquilano [1995], se define como una organización funcional cuyos departamentos o centros de trabajo se organizan alrededor de ciertos tipos de equipos u operaciones; en ellos,los productos fluyen por los departamentos en lotes que corresponden a los pedidos de los clientes.
es importante dentro de esta fase de gestión, tomar en consideración el tipo de configuración productiva que tiene el taller, pues dependiendo de esta, así mismo será la técnica o procedimiento a emplear en su programación y control. básicamente, la generalidad de los autores consultados, plantea,que la configuración de los talleres puede ser de dos tipos:
1. talleres de configuración continua o en serie: aquellos en donde las máquinas y centros de trabajo se organizan de acuerdo a la secuencia de fabricación (líneas de ensamblaje), con procesos estables y especializados en uno o pocos productos y en grandes lotes. en ellos, las actividades de programación están encaminadasprincipalmente, a ajustar la tasa de producción periódicamente.
2. talleres de configuración por lotes: en los que la distribución de máquinas y centros de trabajo, se organizan por funciones o departamentos con la suficiente flexibilidad para procesar diversidad de productos. estos pueden ser de dos tipos:
▪ configurados en flow shop: donde los distintos productos siguen una mismasecuencia de fabricación.
▪ configurados en job shop: aquellos donde los productos siguen secuencias de fabricación distintas.
así mismo, en la práctica, muchos talleres debido a las necesidades de fabricación y exigencias competitivas del mercado actual, han adoptado configuraciones híbridas, de las cuales, la más generalizada es la configuración celular o células de manufactura. estasconstituyen un sistema de fabricación diseñado para procesar familias de piezas, con una distribución física tal, que permite simplificar los procedimientos de planificación y control.
en términos generales y en el caso más complejo, las actividades que se presentan en la programación y control de operaciones son :
1. ¿qué capacidad se necesita en el centro de trabajo?
2. ¿qué fecha deentrega se debe prometer en cada pedido?
3. ¿en qué momento comenzar cada pedido?
4. ¿cómo asegurar que los pedidos terminen a tiempo?
las pregunta 1 puede ser resuelta a través de los análisis de carga; las preguntas 2 y 3 se resuelven con la aplicación de las técnicas de secuenciación y la programación detallada y la pregunta 4 con el análisis de fluidez y el control insumo producto.asignación de carga: en aproximación a los conceptos de heizer & render [1997], adam & ebert [1991], lockyer [1995], schroeder [1992] y domínguez machuca et al [1995], esta se define como la asignación de tareas a cada centro de trabajo o de proceso, que permite controlar la capacidad y la asignación de actividades específicas en cada centro de trabajo. en general las técnicas más empleadas en laasignación de carga son: gráficos gantt, perfiles de carga o diagramas de carga, métodos optimizadores (algoritmo de kuhn o método húngaro) y soluciones heurísticas (método de los índices).
secuenciación de pedidos: esta actividad consiste, en la determinación del orden en que serán procesados los pedidos en cada centro de trabajo, una vez establecida la existencia de capacidad. el problema de la...