CICLO DE MEJORA CONTINUA






UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL CARIBE







DIAGRAMA CAUSA – EFECTO Y PARETO






TATIANA TASCO MANTILLA
MARIA FERNANDA VILLAFAÑE












ING NÉSTOR ENRIQUE CAICEDO SOLANO
CALIDAD EMPRESARIAL
GRUPO AD
FEBRERO 18 DEL 2015
BARRANQUILLA- ATLANTICO




OBJETIVOS

Realizar un análisis de calidad con el uso de herramientas o técnicas para la detección de causas, con el fin de mejorar losprocesos de ensamblaje en la empresa de utensilios. Además realizar acciones correctivas y preventivas en el proceso.


Objetivo Específicos

Conocer e identificar todo el problema.

Analizar las posibles causas del problema.

Generar planes o técnicas de mejoras para solucionar el problema.















ANÁLISIS DEL PROBLEMA

A una empresa productora de utensilios domésticos se le realizara unanálisis de calidad, ya que esta presenta perdidas por concepto de defectos en el ensamble de licuadoras.
Con respecto a lo anterior esta empresa requiere un control total enfocado principalmente en todo el proceso de ensamble, se empleara la siguiente herramienta de mejora continua (ciclo PHVA).



1) ENCONTRAR EL PROBLEMA
Para la empresa productora de utensilios se están generando problemas en lacreación de un producto específico que son las licuadoras estas presentan diversos defectos en el proceso de ensamblaje, la cual trae con su inconformidad de las licuadoras
a. Salideras por el fusil
b. Manchas
c. Poros en vasos
d. Mango partido
e. Vasos rayados
f. Poros en la tapa
g. Filtro manchado
h. Otros
Durante un semestre se genera información y datos de todos esos defectos, lo cual sediagnosticara con el diagrama de Pareto para identificar cuáles son las fuentes que causan los problemas:

Defecto
Cantidad
Cantidad
acumulada
% de composición
% composición acumulada
A. Salidero por el fusible
1360
1360
54,93
54,93
C. Poros en vasos
425
1785
17,16
72,09
D. Mango partido
215
2000
8,68
80,78
E. Vasos rayados
122
2122
4,93
85,70
G. Filtro manchado
100
2222
4,04
89,74
F. Poros en la tapa95
2317
3,84
93,58
B. manchas
87
2404
3,51
97,09
H. Otros
72
2476
2,91
100
TOTAL
2476

100

Tabla 1 Descripción de los defectos con sus respectivas cantidades y porcentajes de composición.



Grafica 1 Diagrama de pareto, las cantidades frente a defectos en el proceso de ensamblaje

2. IDENTIFICAR LAS POSIBLES CAUSAS DEL PROBLEMA

Después de analizar la anterior información se concluye que siente(7) son los defectos que ocasionan el no adecuado ensamblaje de las licuadoras.
Es importante destacar que el 80% de los defectos están enfocados en los salideros de fusil (a).
Las causas que generan defecto en los salideros por el fusil son las siguientes.
Falta de limpieza
Problema de tamaño
Oxidación
Defectos de ensamble
Para analizar adecuadamente estas causas se realizara el diagrama decausa-efecto (ISHIKAWA)



3. SELECCIONAR LAS CAUSAS MÁS IMPORTANTES.
Según el diagrama de Causa-Efecto, se analiza que las causas de mayor importancia es la longitud del muelle puesto que influye mucho con la presión de la esfera y confirmar si es está la causa que más esté afectando el proceso de ensamblaje.

4. FIJAR LAS SOLUCIONES DEL PROBLEMA
Se realizó una revisión de un lote de artículosrechazados para acertar en las posibles causas. El resultado de esta afirmó que:

Las esferas no presentan problemas con su tamaño y forma.

Se tomó una cierta cantidad de fusiles y se mostró que la longitud del muelle no era la adecuada en el ensamblaje, lo cual no hacia presión sobre la esfera.


Seleccionaron 30 fusibles del lote sin limallas, estos presentaron salideros a muy baja presión y sele introdujo en el muelle un punzón el cual pudo golpear la esfera y lograr su asiento. Además, el punzonado logro que la presión del disparo disminuyera. Esto fue un hecho favorable para todo el proceso de mejoría.

Para la realización del análisis más completo, se proceden a especificar las causas que pueden estar generando la baja presión del disparo.


Se observo diversas causas que lograron...