sist manufactura

HENRY FORD Y SUS PRINCIPALES APORTACIONES:
Producción en cadena
Aumento de la división del trabajo
Profundización del control de los tiempos productivos del obrero
Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía
Interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados
Sindicatos de trabajadores
Producción en serie
Principio de intensificación: disminución detiempos de producción con el empleo inmediato de los equipos y de la materia prima y la rápida colación del producto en el mercado.
Principio de la economicidad: Reducir el mínimo de materia prima en transformación
Principio de la productividad: Aumentar la capacidad de producción del hombre en el mismo periodo, mediante la especialización y línea de montaje.
Salario mínimo por día y horas y jornadalaboral máxima de 8 horas
Línea propia de crédito para financiamiento de vehículos
Como conclusión Henry Ford revoluciono el transporte y la industria en Estados unidos, fue un inventor prolífico que obtuvo 161 patentes.
A él se le atribuye el fordismo, sistema que creó mediante la fabricación de un gran número de automóviles a bajo costo, mediante producción en cadena.
Frederick Taylor ysus aportaciones:
Se dividieron en dos principios administrativos y mecanismos administrativos
Principios administrativos:
Estudio de tiempos y movimientos
Selección de obreros
Responsabilidad compartida
Pieza producida
Hipótesis
Aplicación a la administración
Mecanismos administrativos:
Supervisión funcional
Sistemas o departamentos de producción
Principios de la excepción
Tarjetasde instrucción
Uso de la regla de calculo
Estandarización de las tarjetas de instrucción
Estudio de las rutas de producción
Costo de producción

Tps: sistema de producción Toyota
Una filosofía de gerenciamiento orientada a optimizar todos los procesos de producción para lograr productos de la más alta calidad y al más bajo costo. Se hizo conocido como TPS en 1970 pero fue establecidomucho antes por Taiichi Ohno, quien fuera entonces primero Jefe de Taller, para más adelante convertirse en el Vicepresidente Ejecutivo de Toyota Motor Corporation (TMC).

El TPS impulsa la excelencia en la fabricación, produciendo lo necesario, en el momento justo, con la mejor calidad y a un precio competitivo. Basado en la valorización del trabajo estándar, la mejora continua o kaizen y elrespeto por las personas, este sistema constituye la base del éxito de Toyota. El TPS fue establecido sobre la base de dos conceptos o pilares, llamados JIDOKA y JUST IN TIME.

JIDOKA es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se detectan problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo o problemas de calidad, tanto por las mismasmáquinas – que son capaces de detectar las anormalidades – como por los propios trabajadores, que pueden presionar un botón que detiene inmediatamente la línea. De este modo, se previene que los defectos no pasen al siguiente proceso, asegurando así la construcción de la calidad durante todo el proceso de producción. Éste, a su vez, está íntegramente controlado por dispositivos electrónicos llamadosPOKAYOKE, que son los encargados de detectar las situaciones anormales de los procesos críticos en el momento en que ocurren, y detienen la línea de producción hasta que se realice la operación correctamente.

Los POKAYOKE son:
Aquellos que detectan los errores producidos por un trabajador y envían un alerta, por ejemplo, el olvido de ensamblar una pieza.
Aquellos que detectan defectos decalibración de equipos, por ejemplo, falta de torque.
Cuando un trabajador detecta un problema lo informa a su Team Leader, tirando de un cordel que inmediatamente acciona un tablero luminoso llamado ANDON: un típico método de control visual que les permite a los Team Leaders controlar si las actividades de producción están procediendo con normalidad o no. Consecuentemente, el Team Leader observará...