acarreo de materiales

Capítulo 12: Acarreo de Materiales


1) El acarreo de materiales incluye todo movimiento de materiales a través de varios almacenes de operaciones desde la materia prima hasta la última etapa de embarque del producto.

1.1) Objetivo: El objetivo del acarreo de materiales es reducir los costos
generales de acarreo reduciendo el número de handlings envueltos. Puede ser materia con o sinlabor. Para cumplir con este objetivo principal se debe de cumplir con los siguientes objetivos:

A) Disminuir los costos en acarreo de unidades de materiales. Minimizar la cantidad de personas y la cantidad de acarreo.

B) Reducir el tiempo del ciclo de manufactura. Esto se refiere a la reducción del tiempo total requerido de producción del producto y su manejo efectivo desde que se recibe lamaterial prima hasta que los bienes son terminados.

C) Contribuir a un mejor control de flujo de materiales.

D) Proveer para mejorar las condiciones de trabajo y gran seguridad en el movimiento de materiales.

E) Proveer for fewer rejects. Disminuir costos manejando con cuidado el producto para contribuir a la calidad y disminuir costos en productos dañados por su mal manejo.

F) Ganaruna alta productividad a bajos costos de manufactura. Aumentar la productividad agilizando el movimiento de materiales de forma eficiente y económico.

1.2) Principios de acarreo de materiales

A) Eliminar métodos que no valgan la pena:

a. Reducir al mínimo el acarreo de materiales.
b. Eliminate unnecessary mixing and subsequent sorting.
c. Utilizar ayuda mecánica eliminando el uso de lamano de obra en el movimiento de materiales.
d. Evitar transferencias innecesarias de materiales del piso al lugar de trabajo de contenedor a contenedor.
e. Incrementar la velocidad del acarreo.
f. Utilizar contenedores and unit loads.
g. Utilizar la gravedad como fuerza de movimiento.
h. Utilizar un plan de acarreo de materiales.

B) Laying out de la planta.
a. Planificar un sistema deflujo de materiales en conjunto con el acarreo y el proceso.
b. Proveer para un flujo de materiales continuo y apropiado.
c. Proveer un flujo de materiales óptimo entre las operaciones con un retrogrado mínimo de movimiento.
d. Área de trabajo con un acarreo mínimo de materiales.
e. Maximizar la calidad y el tamaño de peso manejado.
f. Coordinar todo el acarreo de materiales a través de laplanta.
g. Proveer seguridad en el acarreo y el equipo e integrar con la información del gerente y el sistema de control.
h. Planificar para un recibimiento, almacenaje y facilidades de embarque.
i. Hacer uso óptimo del edificio.
j. Diseñar un aisle adecuado y acceso a las áreas.

C) Selección y aplicación de equipo de acarreo de materiales.
a. Plan de actividades y analizar las necesidadesdel equipo antes de comprarlo.
b. Asegurar que el equipo se utilizará efectivamente.
c. Evitar el uso de equipo complicado.
d. Adoptar estándares del equipo.
e. Seleccionar equipo flexible en su aplicación.
f. Seleccionar equipo que minimize los ratios de quipo móvil.
g. Determinar los costos comparativos del equipo antes de la compra.
h. Reconocer las necesidades de diferentes equipos paradiferentes tareas.
i. Reconocer la necesidad de un edificio que proveea las condiciones adecuadas al equipo.
j. Proveer métodos alternativos para uso en emergencias.
k. Dar consideración al mantenimiento del equipo.
l. Reacomodar equipos y métodos obsoletos por unos más eficientes.



1.3) Tipos de equipos para acarreo de materiales. Según Tompkins
y White el equipo de acareose divide en cinco categorías:

A) Transportadores (Conveyors) → Mueven material o personas creando una ruta de trabajo. Convenietes en trabajos de ensamblajes.
B) Monorails, hoists and cranes. → utilizados en procesos de manufactura para transportar objetos pesados.
C) Camiones industriales → Utilizados en la distribución.
D) Contenedores y soporte.
E) Equipo auxiliary y otros.

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