ADMINISTRACION DE OPERACIONES

SOLUCION TRABAJO N. 1 ADMON. DE OPERACIONES
PRIMERA PARTE
1.
a. CENTRO DE TRABAJO: Es un arreglo permanente de maquinas y personal orientado al producto en una instalación, ordinariamente orientada al proceso.

b. LINEA DE ENSAMBLE: Son una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado, en las cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios.
Es una técnicapara agrupar tareas entre las estaciones de trabajo, de modo que cada una tenga, en el caso ideal, la misma cantidad de labor. Busca minimizar el desequilibrio entre máquinas y personas al mismo tiempo que se cumple con la producción requerida de la línea.
c. CELULA DE MANUFACTURA: Una célula de trabajo reorganiza personas y máquinas, que generalmente estarían dispersas en diferentesdepartamentos, en un grupo de manera que se puedan enfocar en la fabricación de un solo producto o de un grupo de productos relacionados.

2. CICLO DEL TRABAJO: es el tiempo real que se invierte para completar un paso de la tarea o del proceso. Algunos pasos del proceso pueden ser necesarios para completar el producto.
Es el tiempo máximo permitido en cada estación de trabajo si debe lograrse la tasa deproducción.



3. BALNCEO DE LINEA DE ESAMBLE: El balanceo de líneas se realiza comúnmente para minimizar el desequilibrio entre máquinas y personal al mismo tiempo que se cumple con la producción requerida de la línea. Con el fin de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las herramientas, el equipo y los métodos de trabajo empleados. Después debe determinar los requerimientosde tiempo para cada tarea de ensamble (por ejemplo, taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La administración también necesita conocer la relación de precedencia entre las actividades es decir, la secuencia en que deben realizarse las diferentes tareas.

Ejemplo: Balanceo de la línea de ensamble

La camioneta Modelo J se arma con una banda transportadora. Serequieren 500 camionetas por día. El tiempo de producción por día es de 420 minutos, y la ilustración A presenta los pasos y tiempos del ensamble de la camioneta. Tarea: Encuentre la condición de balanceo que reduce al mínimo la cantidad de estaciones de trabajo, sujeta a las limitaciones del tiempo del ciclo y la precedencia.

Los pasos y tiempos del ensamble de la camioneta Modelo J.








Diagramade procedencia de la camioneta tipo J



Solución
1. Elabore un diagrama de precedencia. La ilustración A presenta la secuencia de las relaciones señaladas en la ilustración A (La longitud de las flechas no tiene significado alguno.)
2. Determine el tiempo del ciclo de la estación de trabajo. En este caso se debe convertir a segundos porque los tiempos de las tareas están en segundos.



3.Determine la cantidad mínima de estaciones de trabajo que se requieren en teoría (el número real puede ser mayor):



4. Elija las reglas para las asignaciones. Ciertas investigaciones demuestran que algunas reglas son mejores que otras para problemas con determinadas estructuras. En general, la estrategia consiste en utilizar una regla que asigne tareas que tienen muchas otras que les siguen o queduran mucho tiempo, porque
de hecho limitan el balance o equilibrio que se podría lograr. En este caso se utiliza la siguiente regla principal:
a) Clasifique las tareas por orden de prioridad según el número más alto de tareas subsiguientes:


La segunda regla, que se aplica cuando existen empates derivados de la primera, es

b) Clasifique por orden de prioridad las tareas con base en las que durenmás tiempo. Observe que D se debe asignar antes que B, y que E se asigna antes que C porque esta regla resuelve los empates.
5. Efectúe las asignaciones de las tareas para formar la estación de trabajo 1, la estación de trabajo 2 y así sucesivamente hasta asignarlas todas. La ilustración presenta las asignaciones reales, y en la ilustración están en forma gráfica. Al efectuar las asignaciones es...