Ana guerra

Balance de Línea

Balance de Línea, o Balanceo de Línea, se establece la mejor distribución de mano deobra e inventarios para maximizar el flujo de las operaciones.
Una de los problemas más importantes que se tiene dentro de la manufactura, es el de asegurar un flujo continuo y uniforme de los productos a través de los diferentes procesos dentro de la planta. Esto es debido a que los tiemposde operación por parte de las personas, es variable según un sin número de factores, como lo son el cansancio, la curva de rendimiento, el nivel de aprendizaje, dificultad de la operación, temperatura, etc, además de la mano de obra, se cuenta con recursos que pueden limitar en un momento dado como lo son las máquinas, materiales, insumos, etc; hallar la distribución de la capacidad de manera deminimizar este problema es lo que se conoce como Balance de Línea.
El Balance de Línea debe realizarse según el proceso productivo que se tenga. Cómo así? Recordemos que existen muchas configuraciones posibles de procesos productivos.

Formas para obtener Balance de linea:

  1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de lalínea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la tarea.
  2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser aproximadamente iguales.
  3. Continuidad. Una vez iniciada una linea de producción debe continuar pues la detención en un punto corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse precauciones para asegurarun aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.
  a) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores necesarios por cada operación.
b) Conocido el tiempo del ciclo minimizar el número de estaciones de trabajo.
c) Conocido el número de estaciones de trabajo asignar elementos de trabajo a las mismas.Objetivo de Balance de Linea:

Determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
minimizar el número de estaciones de trabajo.
Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
Mayor productividad
Procesos con tiempos mínimos
Eliminación del desperdicio. Reducción de costos y estandarización Se involucra al personal en laeliminación de los 7 desperdicios más comunes (sobreproducción, tiempos de espera, transporte, procesos, inventarios, movimientos, productos defectuosos).
Ahorros en dinero
Espacio y tiempos
Aumento de productividad y alta participación del personal
Administración de la producción   (Se realiza un estudio del control de la producción actual y en base a ello se mejora el conocimiento de lossupervisores para asegurar la buena administración y control de la producción) “Administración del trabajo adecuada.”
Sistema de pago por productividad. Es un sistema de pago basado en la retribución a los equipos de trabajo, en donde se les instala un programa de cómputo para su manejo óptimo.   “Aumento de productividad general y m
Estimacion de la capacidad obtima:
La siguiente etapa indispensablepara determinar y optimizar la capacidad de una planta, es conocer a detalle la tecnología que se empleara. Se entra a un Laproceso iterativo en donde intervienen al menos los siguientes factores: La intensidad en el uso de la mano de obra quecantidad que se desea producir. La optimización físicaLa cantidad de turnos de trabajo. se requiera adoptar. La capacidadde la distribución del equipo deproducción dentro de la planta. individual de cada maquina que interviene en el proceso productivo y del llamado La optimización de la mano de obra.equipo clave.
Es necesario para todas las empresas analizar y estudiar el sistema de capacidad que pueden implementar, todo esto con el fin de poder abarcar la mayor cantidad de demanda, optimizando las utilidades para la empresa y con el...