Balanceo de lineas de ensamble

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UNIDAD 2 BALANCEO DE LA LINES DE ENSAMBLE
2.1 Concepto de ensamble del producto
El ensamble del producto consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza detrabajo de una estación de trabajo a otra.

Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada producto.

La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda, asignando tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice unindicador de desempeño determinado.

Mantener una producción ordenada y flexible es el sueño de muchos industriales y para ello deben esforzarse muy frecuentemente en agilizar los procesos productivos, este es el motivo y el objetivo del balanceo de líneas, “agilizar procesos productivos”.

Una ventaja de tener una línea de ensamble bien balancea es que son menos costosas y también ayudana mantener un buen animo a los trabajadores por que existen diferencias muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan en la línea.

2.2 Perspectiva histórica del ensamble progresivo
2.3 Conceptos básicos del balanceo de la línea de ensamble
Una posibilidad para el balanceo optimo de líneas es considerar el minimizar el número de estaciones de trabajo, dado el tiempo de ciclo deseado, ocon el mismo número de estaciones de trabajo se puede asignar los elementos del trabajo a las estaciones, dentro de las restricciones establecidas para minimizar el tiempo del ciclo.

También se encuentra otra posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensamble es dividir un elemento de trabajo. A menudo no es económico dividir un elemento.

Un ejemplo seria atornillar 8 tornillosde maquina con un desarmador eléctrico. Una vez que el operario coloca las partes en el dispositivo, obtiene el control de la herramienta y la pone a funcionar lo normal es que sea más ventajoso atornillar los 8 tornillos y no solo una parte para dejar el resto a otro operario. Siempre que los elementos se puedan dividir, se obtendrán estaciones de trabajo mejor balanceadas.

También unasecuencia de ensamble distinta puede producir resultados más favorables. En general, el diseño del producto determina la secuencia del ensamble, sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.

Los principales pasos a tomar en cuenta para balancear una línea son:

Primer paso, determinar la secuencia de los elementos del trabajo individuales. (Mientras menos restricciones se impongan en el ordenen que pueden realizarse los elementos del trabajo, mayor será la probabilidad de lograr un balanceo favorable en la asignación de trabajo.)

Segundo paso, determinar la asignación de trabajo y la línea de producción (se refiere a las restricciones de zonas) Una zona representa una subdivisión que puede estar o no físicamente identificado o separado de otras zonas del sistema.

Tercero,determinar el número ideal de trabajadores que deben asignarse a una línea de producción.

El número de trabajadores necesarios para lograr la tasa de producción requerida es igual a:

N=RxMP / E

N = número de operarios necesarios en la línea,
R = tasa de producción deseada.
MP = minutos estándar permitidos por operación.
E=Eficiencia

Por ejemplo, suponga que se tiene un nuevo diseño ydebe establecerse su línea de ensamble. Intervienen ocho operaciones diferentes. La línea debe producir 700 unidades por día (o 700/480 = 1.458 unidades por minuto) y como se quiere minimizar el espacio de almacén, no deben producirse mucho más de 700 unidades diarias.
Los minutos estándar de las ocho operaciones basados en datos existentes son los siguientes: operación 1, 1.25 minutos;...
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