Balanceo de lineas

INTRODUCCIÓN.

El control del taller (SFP, por las siglas en inglés de shop floor control)
Incluye los principios, métodos y técnicas que se necesitan para planear,
Programar y evaluar la eficacia de las operaciones de producción. El control del taller integra las actividades de los llamados factores de producción de una instalación de fabricación, como los trabajadores, las máquinas yel equipo para manejo de materiales.
El plan del SFC facilita la ejecución eficiente del programa maestro de producción, el control de las prioridades de procesamiento, la mejora de la eficiencia operativa mediante la programación adecuada de trabajadores y máquinas y el mantenimiento de cantidades mínimas de trabajos en proceso y de inventarios de productos terminados.
En elanálisis final, el control del taller debe conducir a un mejor servicio al cliente.
En la administración de las actividades de producción de empresas que funcionan con órdenes o pedidos y en las que funcionan según las existencias, existen diferencias sustanciales. En las empresas en que la producción se maneja en función de las órdenes, son importantes las fechas en que se promete terminarlos trabajos y, por consiguiente, determinar la secuencia que seguirán las órdenes de los clientes en los diversos centros de máquinas es una función de fundamental importancia. Esto implica tanto la planeación como el control de las actividades.
Los productos que se fabrican en función de las existencias suelen ser bienes de consumo que se producen en gran volumen, como teléfonos, automóviles yrelojes de pulso. En la fabricación de artículos estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller

2. BALANCEO DE LINEAS
2.1 EL CONCEPTO DE ENSAMBLE DEL PRODUCTO

BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE APLICACIÓN PARA INGENIERÍA INDUSTRIAL

•Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una estación de trabajo a otra.
•Las tareasrequeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada producto.
•La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
•Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeño determinado.

•Elcriterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. Éste se determina por:
•I = Kc. - Σ pi
•Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y Σ pi corresponde al tiempo total de operación.
•El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.•Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.

PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN - BALANCEO DE LINEAS

• Determinar la secuencia óptima de procesar trabajos en una máquina.
• Todas las secuencias tienen el mismo makespan.
• Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer.
• Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i= 1,n).
• La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos se ordenan del menor tiempo al mayor.
• Ésta secuencia también minimiza el tiempo promedio de espera y la tardanza promedio (mean lateness).
• Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede ser el de minimizar el tiempo de flujo promedio ponderado.
• A mayor valor del índice, eltrabajo es mas importante.
• La secuencia óptima sería ordenando los trabajos de menor pi/wi al mayor.

El diseño de nuevos productos es crucial para la supervivencia de la mayoría de las empresas. Aunque existen algunas firmas que experimentan muy poco cambio en sus productos, la mayoría de las compañías deben revisarlas en forma constante. En las industrias que cambian con rapidez, la...