capacidad de una planta



4.1. DEFINICIÓN DE CAPACIDAD DE PLANTA

Se define como el máximo de output (producción) de un sistema en un período dado y bajo condiciones ideales.
En las empresas orientadas al proceso la capacidad se define a menudo por alguna medida de tamaño, como el número de sillas en un restaurante o el número de camas de un hospital.
Mientras que el número de unidades montadas en cada turno oel número de refrigeradores, puede ser el criterio para medir la capacidad en una empresa enfocada al producto.

4.2. TIPO DE CAPACIDAD

4.2.1 CAPACIDAD EFECTIVA
Es la capacidad que una empresa puede alcanzar dado su mínimo de producción, métodos de programación, mantenimiento y niveles de calidad. Puede ser expresada en porcentaje y se calcula con la siguiente expresión:

CAPACIDADEFECTIVA = CAPACIDAD ESPERADA / CAPACIDAD

4.2.2 CAPACIDAD ESTIMADA
Es una medida de la capacidad máxima utilizable de la instalación. La capacidad estimada siempre será menor o igual a la capacidad. Se puede calcular con la siguiente ecuación:

CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIÓN) x (EFICACIA)

El siguiente ejemplo ilustra lo antes mencionado:

La Panadería La Buena Nueva tieneuna planta de procesado de Cachitos para desayunos. La instalación tiene una eficiencia del 90% y una utilización del 80%. Se utilizan tres (3) líneas de procesos para la producción de cachitos. Las líneas operan siete (7) días a la semana y tres (3) turnos de ochos (8) horas al día. Cada línea se diseñó para procesar 120 cachitos estándares por horas. ¿Cuál es la capacidad estimada?

SOLUCIÓN:Para calcular la capacidad estimada multiplicaremos la capacidad (que es igual al número de líneas multiplicado por el número de horas y por el número de cachitos por horas), por la utilización y la eficiencia. Cada instalación se utiliza siete (7) días por semana, tres turnos al día. Por lo tanto cada línea de proceso se utiliza 168 horas a la semana (7 días x 3 turnos por día x 8 horas porturno = 168 horas).
Con esta información, la capacidad estimada es:

CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIÓN) x (EFICACIA)

CAPACIDAD ESTIMADA = [120 x 3 x 168] (0.80) (0.90) = 43.546 cachitos / semana

4.3. FACTORES INFLUYENTES EN EL DISEÑO DE LA CAPACIDAD

4.3.1 DEMANDA. Todas las decisiones de capacidad tienen que incluir consideraciones sobre la demanda de factores antes de quese puedan resolver las cuestiones de capacidad (oferta). La demanda puede ser expresada en unidades, lotes o conjuntos.

4.3.2 TIEMPOS ESTÁNDARES POR UNIDAD DE DEMANDA. El tiempo estándar que necesita un input (unidad de producción) para completar una unidad de output indica el tiempo requerido bajo condiciones completamente normales. Los estándares pueden abarcar el tiempo de montaje (o tiempode preparación) además del tiempo de producción (tiempo necesario para ejecutar la primera tarea introducida).

4.3.3 AJUSTES DE LOS TIEMPOS ESTÁNDARES. El tiempo real requerido puede ser mayor o menor que el tiempo estándar porque las condiciones sobre las que el estándar fue basado raramente se duplican. Las organizaciones generalmente operan a menos del 100% de su eficiencia. Los hábitosorganizativos (burocracia, descansos y semejantes) producen interrupción de las operaciones. Cuando aumentan las interrupciones, disminuye la eficiencia organizativa y el tiempo real necesario para ejecutar una tarea se alarga más allá del estándar. Cuanto más tiempo es necesario más capacidad se necesita para alcanzar un nivel de output específico.
De forma semejante, la productividad del operadory/o de la máquina también afecta al tiempo real necesario. Los operadores pueden trabajar más rápido (más del 100%) o más lento (menos del 100%) que el estándar, por consiguiente será necesario menos tiempo o más tiempo que el estándar. Lo mismo es cierto para la productividad de la máquina. Las máquinas generalmente operan a menos del 100% de la capacidad debido a interrupciones causadas por...