Conceptos De Instrumentación Industrial

CONCEPTOS BÁSICOS DE LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL.

CAMPO DE MEDIDA:
Es el conjunto de valores dentro de los límites superior e inferior de medida en los cuales el instrumento es capaz de trabajar en forma confiable por ejemplo un termómetro de mercurio con rango de 0 a 100 grados Celsius espectro o conjunto de valores de la variable de medidas que están comprendidas dentro de loslimites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento.
ALCANCE:
Es la diferencia entre el valor superior e inferior del campo de medida
Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida del instrumento
Es el punto máximo con valor superior del rango de medición
ERROR:
Se define como la diferencia entre el valormedido y el valor verdadero. Afectan a cualquier instrumento de medición y pueden deberse a distintas causas.
a) Error aleatorio. No se conocen las leyes o mecanismos que lo causan por su excesiva complejidad o por su pequeña influencia en el resultado final.
Para conocer este tipo de errores primero debemos de realizar un muestreo de medidas. Con los datos de las sucesivas medidas podemoscalcular su media y la desviación típica muestral. Con estos parámetros se puede obtener la distribución norma característica, N[μ, s], y la podemos acotar para un nivel de confianza dado.
Las medidas entran dentro de la campana con unos márgenes determinados para un nivel de confianza que suele establecerse entre el 95% y el 98%.
b) Error sistemático. Permanecen constantes en valor absoluto y en elsigno al medir una magnitud en las mismas condiciones, y se conocen las leyes que lo causan.
Aunque es imposible conocer todas las causas del error es conveniente conocer todas las causas importantes y tener una idea que permita evaluar los errores más frecuentes. Las principales causas que producen errores se pueden clasificar en:
Error debido al instrumento de medida, Error debido aloperador, Error debido a los factores ambientales, Errores a las tolerancias geométricas de la propia pieza.
Error absoluto: Error que se determina al dividir el error absoluto entre el valor verdadero. Se puede expresar en porcentaje, partes por mil o partes por millón.
Error relativo: Errores que afectan la precisión de una medición. Ocasiona que los datos se distribuyan más o menos con simetríasalrededor de un valor promedio. (Se refleja por su grado de precisión).


PRECISIÓN:
Esto es la tolerancia mínima de medida que permite indicar, registrar o controlar el instrumento en otras palabras es la mínima división de escala de un instrumento indicador generalmente esta se expresa en porcentajes. La presión de un instrumento indica su capacidad para reproducir cierta lectura conuna exactitud dada se expresa en porcentaje (%).
El grado en que una medición es legible o es especificada. Usualmente se expresa de la manera siguiente:
- en unidades de medición: dentro de +/- 5 mV. o ...
- en forma de porcentaje: legible dentro del 3 % de la escala.

ZONA MUERTA:
Es aquella donde la sensibilidad del instrumento es nula lo que hace que no cambie su indicación y señal desalida.
Es el máximo campo de variación de la variable en el proceso real, para el cual el instrumento no registra ninguna variación en su indicación, registro o control. Es el área de valores de la variable que no hace variar la indicación del instrumento.
SENSIBILIDAD:
Es la relación entre la lectura del instrumento y el cambio en el proceso que cambia este efecto. Es la respuesta delinstrumento al cambio de la entrada o parámetro medido. Es decir, se determina por la intensidad de I necesaria para producir una desviación completa de la aguja indicadora a través de la escala. Es la razón entre la respuesta en la salida a un estímulo en la entrada.
A menudo se expresa la entrada requerida para tener:
- una salida a escala completa ó
- una salida apenas perceptible...