Control De Calidad

MBA GERENCIAL

AREQUIPA XI



GERENCIA DE OPERACIONES


CASO: “LA COMPAÑÍA DE LEJIA PEACH”




Integrantes Grupo No 04:

 Dávila Reyes, Marco A.

 Jiménez Paz, Jorge A.

 Mansilla Delgado, Sergio

 Zapata Gonzáles, Carmen C.



Febrero – 2012

LA COMPAÑÍA DE LEJIA PEACH
1. SITUACIÓN DE LA EMPRESA
Lejía Peach es una empresa familiar, la cual fabrica ydistribuye lejía liquida y seca. El Sr. O. Peach, propietario de la firma, esta planeando construir una planta nueva, nuestro objetivo es establecer la distribución óptima para cada actividad de manera que el movimiento del material, equipo y personal se desempeñe eficientemente; optimizando así el proceso.

2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA CENTRAL
El Directorio, incluyendo al Sr. Peach y a sus hijos deberánseleccionar la mejor alternativa entre las distribuciones recomendadas para la construcción de la nueva planta con el objeto de mejorar la productividad, el rendimiento y la rentabilidad de la empresa.

Para lo cual se han establecido las siguientes condiciones al momento de diseñar la nueva planta.

 Considerar las interrelaciones deseadas entre la función de producción (embotellamiento yempaque); y las actividades de servicios y auxiliares necesarias.
 Se espera la expansión de 5 años (50%) y para los 10 años (100%).
 Se requiere dos líneas de producción (una lejía líquida y una de lejía seca). Ambas son envasadas en cajas en línea, las cajas son llevadas hacia paletizadoras (una por línea); paletizadas y conducidas para su almacenaje por camión industrial.
 Los modos detransporte pueden estar disponibles a ambos lados del edificio.
 Los embarques son cargas de paletas completas. La carga que ingresa o sale se transporta en carguero común.
 El terreno disponible para la construcción de la nueva planta consta de un área aproximada de 200,000 pies cuadrados.

3. METODOLOGIA
Para el diseño de la presente planta tenemos que tener en cuenta el tipo del proceso,para determinar la ubicación de las distintas áreas de la planta. Estas deben ubicarse tomando en consideración el costo de manejo de los materiales, la distancia recorrida por los trabajadores y la relación que existe entre ellos.

Para el diseño de la planta se realizará un análisis cualitativo y cuantitativo. En nuestro caso usamos el flujo del material entre actividades como cuantitativo ypara el cualitativo, el gráfico de relación de la actividad, el diagrama de relación de la actividad y el diagrama de asignación de área. El resultado es la base para el diseño detallado de una planta eficiente.




En la gráfica se muestra el proceso a seguir.



Figura 1.- Procedimiento de diseño planta



4. ANÁLISIS CUANTITATIVO Y CUALITATIVO

4.1 Flujo del Material entreActividades
Con los datos del siguiente flujo en el cual se encuentra detallado las cargas de paletas/mes se procederá armar el Grafico de Relaciones de Actividades.

Figura 2.- Flujo de Material entre Actividades (Cargas de Paletas/mes)

4.2 Ratios de Vinculación
En la tabla 1, se muestran los ratios de vinculación, los cuales nos ayudaran a construir el Gráfico de Relación de la Actividad.VALOR CERCANÍA
A Absolutamente Necesario
E Especialmente Importante
I Importante
O Ordinario
U No importante
X No deseable
Tabla 1.- Ratios de vinculación

4.3 Razones detrás del “Valor de Vinculación”
En la tabla 2 se encuentran descritas las razones de importancia seleccionadas para este caso, las cuales hemos usado para evaluar y registrar los datos en el Gráfico de Relación de laActividad.

CÓDIGO RAZÓN
1 Seguridad
2 Compartir Espacio
3 Compartir Personal
4 Secuencia del Flujo de Trabajo
5 Pruebas e Inspecciones
6 Uso de Necesidades Fisiológicas
7 Uso del mismo equipo
8 Ruido, suciedad, humos, vibraciones
9 Facilidad de Acceso
Tabla 2.- Razones de Importancia
4.4 Grafico de Relación de la Actividad (GRA)
Con los datos de los puntos anteriores se procedió a...