Criticidad

Análisis de Criticidad

Henrry Juarez Segmento Food & Beverage 17 Julio 2007

.... Las 5 Plataformas de SKF

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Definición

Concepto de Criticidad

El término es usado para determinar la importancia de una máquina en el proceso productivo. Esta “importancia”, es típicamente basada en una evaluación de las consecuencias que implicaría lafalla del equipo en servicio.

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Definición de la Matriz de Criticidad

Guías para definir si un equipo es crítico o no

Una matriz de criticidad envuelve aspectos gerenciales y criterios de decisión. Típicamente contiene elementos englobando: •Estrategia del negocio •Misión de la planta •Costo del mantenimiento •Pérdidas de producción •Riesgosinvolucrados (humano, seguridad, etc.)
Failure Mode Effect Analisys
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Alcances del Estudio de Criticidad

Nivel de Exactitud
• La criticidad es esencialmente una función específica de la planta. dentro de un tipo de industria, pueden ocurrir variaciones, como resultado de factores como:
• Diseño de la planta • Antigüedad de los equipos • Regulacioneslocales.

• La evaluación de la criticidad puede ser realizada en varios niveles de la planta o jerarquías del proceso, dependiendo del propósito del estudio. • Un estudio rápido de criticidad puede estar limitado al análisis de sistemas básicos reparables, tal como un motor eléctrico. • Alternativamente un análisis detallado se puede realizar en los diferentes componentes de cada elemento delsistema, que podrían llevar a una falla funcional.

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Utilidad del Estudio de Criticidad
• Determinación de las frecuencias de mediciones dentro del “Mantenimiento Predictivo”. • Determinación de las técnicas predictivas a emplear: Espectros de Vibraciones, Valores Globales de Vibración, Inspecciones Sensoriales, etc. • Fundamentar el Preventivo • Base para unestudio de “Revisión Estratégica del Mantenimiento - MSR”, mediante el cual se definan las tareas optimas de mantenimiento.

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Metodología del Estudio

Matriz de Criticidad
Se analiza cada activo dentro del estudio, en siete “Areas de Impacto”:
• Seguridad y Salud • Medio Ambiente • Calidad • Productividad • Producción • Tiempos Operacionales •Tiempos y Costos de Reparación

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Flujograma

Una vez estudiadas las Areas de Impacto, se define la criticidad del equipo, usando el siguiente flujograma:

S&S : Seguridad y Salud MA : Medio Ambiente C&P : Calidad & Productividad TO : Tiempos de Operación P : Producción TBF : Intervalos entre Actividades MT : Tiempos y Costos de Mantenimiento

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Resultados

En base a lo anterior se definen tres niveles de criticidad, de acuerdo al riesgo de que el equipo tenga una falla: A: Riesgo Alto B: Riesgo Medio C: Riesgo Bajo

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Resultados
El reporte final incluye un listado de los equipos incluidos en el estudio, con su respectiva criticidad.

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Requerimientos para Realizar el Estudio
•“Tag List” con todos los componentes a ser incluidos en el estudio. •Diagramas de proceso •Planos de disposición de los equipos en la planta. •Disponibilidad del personal de operaciones y mantenimiento de la planta.

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Plan de Acción

Tareas a Realizar

1. Estudio de las Listade Activos, a ser incluidos en el análisis. 2. Entrevistas con personal de Operaciones y Mantenimiento, para definir la importancia de las áreas de impacto en cada activo estudiado. 3. Aplicación del flujograma para definir la criticidad de los activos de la lista 4. Reporte final con los resultados del estudio.

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