Distribución física orientada al producto

Las organizaciones que fabrican grandes volúmenes de un solo producto pueden obtener beneficios económicos con una distribución física orientada al producto (línea de ensamble).
MODELOS
Definición del problema de diseño: el problema fundamental de la planeación de la distribución física para las líneas de ensamble es encontrar el número de estaciones de trabajo (trabajadores) y las actividadesa ser realizadas en cada estación, de manera que se pueda alcanzar el nivel deseado de producción. Todo esto debe llevarse a cabo de tal manera que los recursos que se emplean como insumos sean minimizados.
Es necesario observar puntos importantes en esta definición. Primero, el diseño se centra en alcanzar un nivel deseado de capacidad productiva (capacidad de producción). Segundo, si lasactividades van a ser asignadas a las estaciones de trabajo, es necesario considerar su secuencia. Tercero, la definición destaca el interés de alcanzar la producción deseada de una manera eficiente, sin emplear recursos innecesarios como insumos.

Capacidad, secuencia y eficiencia: Es un buen diseño si: satisface la capacidad de producción deseada, la secuencia es técnicamente factible, si es unalínea eficiente.
1. ¿Es adecuada la capacidad? La capacidad está determinada por el tiempo más largo requerido para pasar todas las estaciones de trabajo. La producción máxima diaria puede ser determinada mediante el siguiente cálculo:
Prod. max. diaria = t disponible por día / t requerido del ciclo por día
Existe un método alternativo para determinar si la capacidad es la adecuada. Se puedecalcular el tiempo del ciclo máximo permisible en el caso que se deseara alcanzar la máxima capacidad.
T del ciclo max. = t disponible por día / # deseado de un. por día
Es el máximo permisible para satisfacer la capacidad deseada.
2. ¿Es la secuencia de actividades factible? se puede suponer que es factible la secuencia propuesta de actividades.
3. ¿La línea es eficiente? Si no se cumple se deberealizar el balance de líneas.
Balance de líneas: ¿Cómo se puede reducir el costo por pérdida de tiempo? Probablemente las actividades elementales pueden ser reasignadas, de manera que las cargas de trabajo estén mejor distribuidas en términos de tiempo. Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales no existirían tiempos muertos, y la líneaestaría perfectamente equilibrada. El problema de diseño de encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de la línea. Se necesitan seis etapas:
1. Definir las actividades elementales.
2. Identificar los requerimientos de la precedencia: las etapas elementales no pueden hacerse en cualquier orden.
3. Calcular el número teórico mínimo deestaciones que se requieren.
# mín. estaciones = (tiempo por unidad * # deseado un. por día)
________________________________________
t productivo tot. por día
El diseño con el que se cuenta puede requerir más del número mínimo de estaciones, depende de los tipos de relaciones de precedencia que existen en el problema.
4. Aplicación de una heurística de asignación. Se pueden combinardiversas actividades en una estación. Se utilizarán los pasos para el tiempo de operación más largo (TOL).
TOL 1. Asignar las actividades restantes a la estación siguiente de acuerdo con el tiempo de operación que se disponga para cada trabajo; primero se asigna la actividad que tiene el tiempo de operación más largo. Se deben mantener las relaciones de precedencia.
TOL 2. Después de asignar unaactividad a una estación, determinar cuánto tiempo aún no asignado queda en la estación.
TOL 3. Determinar si se pueden asignar otras actividades a la estación. Si esto es posible, hacer la asignación. Es necesario mantener las relaciones de precedencia. Si esto no es posible, regresar al TOL 1 y añadir una nueva estación. Continuar con el proceso hasta que todas las actividades hayan sido...