DOC 092 HIGIENE Y SEGURIDAD APLICADO A LA AGROINDUSTRIA

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Burba, J.L.
Estación Experimental Agropecuaria La Consulta
2009

Ediciones

Instituto Nacional de
Tecnología Agropecuaria

Documento
Proyecto Ajo/INTA

092

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PRINCIPIOS ELEMENTALES DE HIGIENE Y SEGURIDAD
APLICADOS A LA AGROINDUSTRIA

CONTENIDO

Unidad 1: Ambiente
Análisis del ambiente de trabajo. Lista de identificación de peligros. Orden y
limpieza
Unidad 2: Seguridad
Señalización deseguridad. Señales de prohibición, advertencia, obligación,
comunicación. Acondicionamiento cromático
Unidad 3: Protección
Protección personal. Riesgos en operaciones. Riesgos en el uso de
herramientas. Evaluación del riesgo higiénico. Higiene operativa.
Unidad 4: Ergonomía
Principios de ergonomía. Ambientes con sobrecarga térmica. Relación entre
puestos de trabajo y carga térmica.
Unidad 5: ProyectosProyectos de agroindustrias seguras. Análisis del proceso productivo.
Mapas de riesgo.

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PRINCIPIOS ELEMENTALES DE HIGIENE Y SEGURIDAD
APLICADOS A LA AGROINDUSTRIA
UNIDAD 1: Ambiente
Los galpones de empaque de frutas y hortalizas (…..sobre todo estas últimas), en
Argentina están muchas veces considerados, por lo general, popular y
empresarialmente como “industrias sucias” o un complemento de lostinglados del
campo, cuando en realidad son locales donde se manipulan alimentos, y por lo
tanto deben ajustarse a todas las normas de la industria agroalimentaria.
Análisis del ambiente de trabajo
Según la Organización Internacional del Trabajo (OIT), el análisis de un ambiente
de trabajo “es un conjunto de técnicas de estudio y medidas, mediante las cuales
se aseguran el mejor aprovechamientoposible de los recursos humanos y
materiales para llevar a cabo una tarea determinada”.
El enfoque correcto del trabajo debe buscar el justo equilibrio entre los tres lados
del denominado Triángulo del Trabajo: calidad, productividad y seguridad.
Lista de identificación de peligros
Para iniciarse en identificación de puntos peligrosos en los galpones de empaque
conviene realizar una recorridasistemática del mismo acompañado de un plano
general y específico de las instalaciones y una lista de inspección (check list), que
recuerde los sectores y agentes materiales causantes de accidentes de trabajo, tal
como se sugiere en el Cuadro 1.
A partir de estas listas se podrán detectar los peligros y estimar los riesgos,
elaborando a partir de esos datos una Hoja de Riesgos Localizados (HRL),lacual
deberá contemplar los siguientes aspectos:
•
•
•
•
•

Zonas a inspeccionar con mayor atención
Peligros detectados
Lugar concreto en la que se localizan los riesgos
Periodicidad de inspección
Responsable de la inspección

Una vez realizada la HRL se está en condiciones de calcular el Nivel estimado de
Riesgo Potencial (NERP) a partir de la fórmula:
NERP = C x E x P
Donde C son las Consecuencias(resultado mas probable de que exista un accidente
potencial), E el nivel de Exposición (frecuencia con que ocurre la situación de
riesgo), y P la Probabilidad de que el accidente exista. Cada uno de los factores son
sustituidos por valores tabulados como se muestra en el Cuadro 2.
La determinación del NERP permitirá establecer si los riesgos son tolerables o por el
contrario se deben adoptaracciones, estableciendo la acción de acuerdo con el
criterio establecido en el Cuadro 3.

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Cuadro 1. Lista de inspección de seguridad para galpones de empaque
SECTORES

Instalaciones generales en edificios
Estado de los locales
Estado de los pisos
Escaleras (tipos, usos, estado)
Pasillos y sectores de tránsito
Puertas
Ventanas
Espacios entre máquinas y equipos
Orden y limpieza
Señalización
Iluminacióngeneral
Ventilación
Instalaciones de servicio
Instalación eléctrica (cableado, tomas, tierra)
Instalación de agua (para lavado de pisos)
Instalación de gases (compresores)
Instalaciones de seguridad
Bocas hidrantes
Sistemas de detección/extinción
Salidas de evacuaciones
Extintores
Personal de servicio
Capacitación y simulacros
Operaciones de movimientos
Transporte de cargas (carretillas y...