Envases De Plastico

Introducción.

La obtención de envases de cuerpo hueco como botellas, frascos y tarros, requiere la combinación de dos etapas. En la primera de ellas, se prepara una preforma del objeto, mediante uno de los siguientes procedimientos, extrusión o inyección, y en la segunda etapa, se le da la forma final deseada para el objeto, mediante un procedimiento de soplado. Resumiendo, puede hablarse quelos procedimientos de fabricación de los cuerpos huecos se concretan en dos:
1. Fabricación por extrusión-soplado.
2. Fabricación por inyección-soplado.

Lo más habitual es que la extrusión-soplado se desarrolle de forma consecutiva en la misma máquina, mientras que en la inyección-soplado existe la opción de separar ambas etapas, de manera que la inyección se desarrolle en una fábrica y elsoplado en otra diferente.

1.Extrusión-soplado.

En este procedimiento, por extrusión, la boquilla produce un tubo, macarrón o parisón. Las dos partes que constituyen el molde se acercan para atraparlo, al mismo tiempo que una cuchilla va cortando la longitud adecuada del parisón. Una corriente a presión inyectada a través de la boca del envase moldeará la forma según el molde en que el parisónha sido encerrado. El agua que circula por el interior del molde actúa de refrigerante y produce la solidificación de la masa plástica fundida.

Se puede hablar de dos tipos de boquillas o cabezales y diversos procedimientos de soplado.
1. Cabezal acumulador: este cabezal contiene una cámara en su interior, en la que se acumula el material fundido y, en el momento en que se abre el molde, seproyecta el material a gran velocidad, formando el parisón. Este tipo de cabezal es aconsejable para piezas de gran longitud para prevenir deformaciones en el parison debidas al peso del mismo.
2. Cabezal de salida continua: el material fundido sale continuamente, siendo la velocidad tal que durante el ciclo de soplado, se genera la longitud de parisón suficiente para entrar en un nuevo ciclo desoplado.

Una ventaja que aporta este procedimiento de fabricación es la posibilidad de obtener envases (botellas y tarros) multicapa, que es imprescindible para disponer de envases barrera a los gases, ya que es difícil encontrar envases de un solo material, que protejan de una manera eficaz de los gases al producto contenido. Para obtener un material que sea multicapa, se requiere coextrusionarvarios materiales para que cada uno aporte las propiedades requeridas. La diferencia reside en la etapa de extrusión del parisón porque se coextruyen varias capas, que después se soplan en el interior del molde. Ejemplos de estructuras multicapa son: PE/EVOH/PE, PP/EVOH/PP, PE/PA/PE, PP/PA/PP.

En las estructuras precedentes, no se ha señalado que entre las capas de cada material, tambiéninterviene un adhesivo. Los factores determinantes de una buena unión de las capas entre sí son: tiempo de permanencia lo más prolongado posible, y una elevada temperatura y presión, una vez unidos los materiales en el cabezal.

2.Inyección-soplado.

Las ventajas que aporta la obtención de la preforma por inyección, pueden enumerarse como sigue:
1. Cuellos perfectamente calibrados y sin rebabas,ni en el cuello ni en la base.
2. Peso y capacidad precisos.
3. Utilización de material virgen, 100%, ya que no se generan recortes en el proceso.
4. Proceso totalmente automatizado.

La principal desventaja es que se precisan dos moldes, uno para la inyección de la preforma y otro para el soplado, y son más caros, por lo que para rentabilizar, se requieren tiradas de producción mayores.

Lainyección-soplado puede desarrollarse en una sola máquina con varias estaciones, en una de las cuales se inyecta la preforma y en otra se sopla para obtener la forma final. Pero ambas etapas también pueden estar separadas a nivel industrial: fábricas que realizan grandes tiradas de preformas inyectadas para optimizar los costes y después, el soplado de las mismas, según la demanda de la empresa...