Fundadores de la calidad

Victor Miyagi Rosas Akosima
Universidad del Valle de México
Calidad
Conceptos Generales
En el proceso de la evolución de la calidad hubieron grandes pensadores que influenciaron el cambio. Según lo visto en clase, son dieciséis pensadores que participaron en este proceso. En esta tarea se mencionarán de manera breve las aportaciones que hizo cada quién.
Empezaré con Frederick Winslow Taylor.É les considerado el padre de la administración científica. Sus aportaciones principales fueron que separó la función de la planeación de la ejecución, dividió el trabajo en tareas específicas (lo cual incrementó la calidad del producto), y estableció los siguientes principios: medición del trabajo, planeación de la producción, control de la producción, estandarización, contabilidad de costos,ergonomía, y control de la calidad.
El segundo pensador fue Henry Ford, el fundador de Ford Motor Co. Sus aportaciones fueron las cadenas de producción, la producción en serie, y la economía de escala. Hizo que las cosas se hicieran mucho más rápido y con menos costo.
El tercero es Walter E. Shewart, quien es considerado como el desarrollador de las gráficas de control, las cuales se convirtieronen un medio muy popular para detectar problemas de calidad en el proceso de producción y de asegurar su consistencia en sus resultados. Creó el ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Action), fundó la ASQ (American Society for Quality), y creó el Control Estadístico de Proceso.
El cuarto es Kaoru Ishikawa. Su aporte fue la implementación de sistemas de calidad adecuados al valor del proceso en la empresa.Creó lo que se conoce como “diagrama Ishikawa,” cuyos gráficos agrupan por categorías todas las causas de los problemas.
El quinto es William Edwards Deming, el consultor y difusor del concepto de calidad total. Tiene 14 puntos:
1. Crear constancia en el mejoramiento de productos y servicios, con el objetivo de ser competitivo y mantenerse en el negocio, además proporcionar puestos de trabajo.2. Adoptar una nueva filosofía de cooperación en la cual todos se benefician, y ponerla en práctica enseñándola a los empleados, clientes y proveedores.
3. Desistir de la dependencia en la inspección en masa para lograr calidad. En lugar de esto, mejorar el proceso e incluir calidad en el producto desde el comienzo.
4. Terminar con la práctica de comprar a los más bajos precios. Enlugar de esto, minimizar el costo total en el largo plazo. Buscar tener un solo proveedor para cada ítem, basándose en una relación de largo plazo de lealtad y confianza.
5. Mejorar constantemente y por siempre los sistemas de producción, servicio y planeamiento de cualquier actividad. Esto va a mejorar la calidad y la productividad, bajando los costos constantemente.
6. Establecerentrenamiento dentro del trabajo (capacitación).
7. Establecer líderes, reconociendo sus diferentes habilidades, capacidades y aspiraciones. El objetivo de la supervisión debería ser ayudar a la gente, máquinas y dispositivos a realizar su trabajo.
8. Eliminar el miedo y construir confianza, de esta manera todos podrán trabajar más eficientemente.
9. Borrar las barreras entre los departamentos.Abolir la competición y construir un sistema de cooperación basado en el mutuo beneficio que abarque toda la organización.
10. Eliminar eslóganes, exhortaciones y metas pidiendo cero defectos o nuevos niveles de productividad. Estas exhortaciones solo crean relaciones de rivalidad, la principal causa de la baja calidad y la baja productividad reside en el sistema y este va más allá del poder dela fuerza de trabajo.
11. Eliminar cuotas numéricas y la gestión por objetivos.
12. Remover barreras para apreciar la mano de obra y los elementos que privan a la gente de la alegría en su trabajo. Esto incluye eliminar las evaluaciones anuales o el sistema de méritos que da rangos a la gente y crean competición y conflictos.
13. Instituir un programa vigoroso de educación y auto...