Ingenieria
Páginas: 14 (3468 palabras)
Publicado: 16 de octubre de 2012
Operation Analysis
Operation Analysis
Los analistas usan el análisis de operaciones para estudiar los elementos no productivos y productivos de una operación. Para incrementar la productividad por unidad de tiempo y disminuir el costo mientras mantenemos la calidad. El analista revisaría cada operación e inspección presentada gráficamente en los “charts” vistos en el Cap. 2 y haríaunas preguntas de las cuales la mas importante es: Porque?
1. 2. 3. 4. 5.
Porqué es importante la operación? Porqué esta operación se ejecuta de esta manera? Porqué estas tolerancias están tan cerca? Porqué se usa este material? Porqué ha sido asignado este operador a esta operación?
Operation Analysis
La pregunta Porqué? Sugiere otras preguntas: Como?, Quién?, Dónde? Y Cuándo?:
Como puede esta operación hacerse mejor? Quién podría ejecutar mejor esta operación? Dónde se podría hacer esta operación a bajo costo y mejor calidad? Cuándo esta operación podría ejecutarse con menor manejo de materiales?
Por ejemplo en el “operation process chart” desarrollados en el capitulo anterior, los analistas podrían preguntar las preguntas listadas en la tabla que sevisualiza en la siguiente transparencia, con la finalidad de ver la practicabilidad de un mejoramiento de métodos.
Operation Analysis
Operation Analysis
Questions Method Improvement
Operation Analysis
Contestando estas preguntas ayuda a iniciar la eliminación, combinación y simplificación de operaciones.
De igual manera de acuerdo a las respuestas, surgen otraspreguntas que puedan conducir a un mejoramiento.
Las ideas es semilla de nuevas ideas, y los analistas experimentados usualmente llegan a varias posibilidades de mejoramiento.
Los analistas deben mantener la mente abierta para que no haya
interrupciones con eventos inesperados.
El mejoramiento de métodos aparecen en cada planta con resultados positivos.
Operation Analysis
Importante que mucha de la información en este capitulo es remarketeado como “Lean Manufacturing”
Este sistema (Iniciado por Toyota 1973) no solo se enfoca en manufactura sino con la aplicación de la Gerencia Científica de Taylor, y aporte de Shingo (1987), el cual se amplia a reducir costos en ventas, administración y costos de capital, Para lo cual puntualiza 7 raíces de “waste” paraeliminar o mudar:
Sobreproducción(1), Esperas para próximo paso(2), Transportación innecesaria(3), procesamiento inapropiado(4), inventario excesivo(5), movimientos innecesarios(6), y productos defectuosos(7).
Los métodos tradicionales cubiertos en este curso, presentan un “overlap” con: Diagramas de flujo de procesos con (2 y3) Estudios de Movimiento y tiempos (6) Movimiento de materialesy almacenamiento (1 y 5) y Productos defectuosos (7).
3.1 Propósito de la Operación
Es la mas importante de los 9 puntos de OA. La mejor manera de simplificar una operación es idear alguna manera de obtener los mismos o mejores resultados sin un costo adicional. Una regla fundamental de un analista es tratar de de eliminar o combinar una operación antes detratar de mejorarla. Experimentalmente un 25% de operaciones ejecutadas en un proceso pueden ser eliminadas si se hace suficiente estudios en los diseños y procesos, de igual modo sucede cuando se hace la muda o “waste elimination”. En muchos casos la operación puede ser eliminada antes de ser modificada o mejorada sin perjudicar el proceso. Cuando una tarea es eliminada no hay necesidad de training alos empleados y la resistividad al cambio en los trabajadores es minimizada.
3.1Propósito de la Operación
Las operaciones innecesarias son consecuencia de una inapropiada planificación cuando el trabajo se esta seteando. Una vez que se establece la rutina de trabajo cuesta mucho cambiarla. Las operaciones incesarías se ejecutan debido a un funcionamiento inapropiado...
Operation Analysis
Los analistas usan el análisis de operaciones para estudiar los elementos no productivos y productivos de una operación. Para incrementar la productividad por unidad de tiempo y disminuir el costo mientras mantenemos la calidad. El analista revisaría cada operación e inspección presentada gráficamente en los “charts” vistos en el Cap. 2 y haríaunas preguntas de las cuales la mas importante es: Porque?
1. 2. 3. 4. 5.
Porqué es importante la operación? Porqué esta operación se ejecuta de esta manera? Porqué estas tolerancias están tan cerca? Porqué se usa este material? Porqué ha sido asignado este operador a esta operación?
Operation Analysis
La pregunta Porqué? Sugiere otras preguntas: Como?, Quién?, Dónde? Y Cuándo?:
Como puede esta operación hacerse mejor? Quién podría ejecutar mejor esta operación? Dónde se podría hacer esta operación a bajo costo y mejor calidad? Cuándo esta operación podría ejecutarse con menor manejo de materiales?
Por ejemplo en el “operation process chart” desarrollados en el capitulo anterior, los analistas podrían preguntar las preguntas listadas en la tabla que sevisualiza en la siguiente transparencia, con la finalidad de ver la practicabilidad de un mejoramiento de métodos.
Operation Analysis
Operation Analysis
Questions Method Improvement
Operation Analysis
Contestando estas preguntas ayuda a iniciar la eliminación, combinación y simplificación de operaciones.
De igual manera de acuerdo a las respuestas, surgen otraspreguntas que puedan conducir a un mejoramiento.
Las ideas es semilla de nuevas ideas, y los analistas experimentados usualmente llegan a varias posibilidades de mejoramiento.
Los analistas deben mantener la mente abierta para que no haya
interrupciones con eventos inesperados.
El mejoramiento de métodos aparecen en cada planta con resultados positivos.
Operation Analysis
Importante que mucha de la información en este capitulo es remarketeado como “Lean Manufacturing”
Este sistema (Iniciado por Toyota 1973) no solo se enfoca en manufactura sino con la aplicación de la Gerencia Científica de Taylor, y aporte de Shingo (1987), el cual se amplia a reducir costos en ventas, administración y costos de capital, Para lo cual puntualiza 7 raíces de “waste” paraeliminar o mudar:
Sobreproducción(1), Esperas para próximo paso(2), Transportación innecesaria(3), procesamiento inapropiado(4), inventario excesivo(5), movimientos innecesarios(6), y productos defectuosos(7).
Los métodos tradicionales cubiertos en este curso, presentan un “overlap” con: Diagramas de flujo de procesos con (2 y3) Estudios de Movimiento y tiempos (6) Movimiento de materialesy almacenamiento (1 y 5) y Productos defectuosos (7).
3.1 Propósito de la Operación
Es la mas importante de los 9 puntos de OA. La mejor manera de simplificar una operación es idear alguna manera de obtener los mismos o mejores resultados sin un costo adicional. Una regla fundamental de un analista es tratar de de eliminar o combinar una operación antes detratar de mejorarla. Experimentalmente un 25% de operaciones ejecutadas en un proceso pueden ser eliminadas si se hace suficiente estudios en los diseños y procesos, de igual modo sucede cuando se hace la muda o “waste elimination”. En muchos casos la operación puede ser eliminada antes de ser modificada o mejorada sin perjudicar el proceso. Cuando una tarea es eliminada no hay necesidad de training alos empleados y la resistividad al cambio en los trabajadores es minimizada.
3.1Propósito de la Operación
Las operaciones innecesarias son consecuencia de una inapropiada planificación cuando el trabajo se esta seteando. Una vez que se establece la rutina de trabajo cuesta mucho cambiarla. Las operaciones incesarías se ejecutan debido a un funcionamiento inapropiado...
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