Ingenieria

ANALISIS DE FALLA.

La palabra Falla es un término general que se utiliza para designar que un componente, equipo ó máquina ha fallado en servicio. Se considera que una pieza, máquina ó equipo ha fallado cuando ocurre una de las siguientes condiciones:
I. Cuando se vuelve completamente inoperable. Por ejemplo, cuando el eje que mueve las llantas de un automóvil se rompe, el automóvil sevuelve completamente inoperable y generalmente, se requiere solicitar una grúa para transportar el vehículo al taller para cambiar el componente que falló.
II. Cuando el componente aún es operable pero no es capaz de cumplir la función para la cual fue concebido, diseñado y manufacturado. Siguiendo con el ejemplo de los vehículos automotores, cuando se pierden las tolerancias entre el cilindro y losanillos del pistón en un motor de combustión interna, por efecto de la fricción y de la corrosión, por los gases calientes de la combustión, el automotor pierde potencia y se incrementa el consumo de combustible y de aceite. En este caso, el vehículo todavía es operable pero no cumple su función satisfactoriamente.
III. Cuando el deterioro del componente ha llegado a una condición seria que lohace inconfiable ó inseguro para continuar su utilización. Por ejemplo, cuando el deterioro del sistema de freno (pastillas, discos, etc.), de un automotor llega a una condición de deterioro tal que la operación del vehículo se vuelve insegura y se requiere reparar y cambiar los componentes que han fallado
Por lo general, un análisis de falla se realiza para encontrar las causas, establecerresponsabilidades y tomar medidas correctivas para que esta acción no vuelva a suceder en el futuro.
Las causas más generales que se han encontrado por las cuales sucede una falla son las siguientes:
- Deficiencias de diseño. Concentradores de tensiones severos, selección inapropiada del material o insuficiente información de acerca del tipo y magnitud de carga a la cual está sometido elcomponente, son motivos para que la pieza falle de manera abrupta.
- Imperfecciones en materiales. Pueden ser segregaciones o contenido excesivo de inclusiones, porosidades y cavidades de contracción.
- Defectos o deficiencias de fabricación. Entre los cuales se encuentran inducción inconveniente de esfuerzos residuales, generación de concentradores de tensiones superficiales y descarburización.
-Errores de montaje. Un alineado incorrecto o información de montaje ambigua o incompleta pueden concluir en falla del componente.
- Condiciones Inapropiadas de servicio. Una causa habitual de falla de componentes en servicio es la aplicación de altas cargas, velocidades y temperaturas. Así como también el servicio en ambientes químicos o un inadecuado mantenimiento.
Una falla específica se puedeatribuir a alguno de los factores mencionados anteriormente que actuaron independientemente ó a la interacción de varios de ellos.
La causa exacta de una falla no es fácil de descubrir y el problema puede resolverse después de una investigación intensiva.
Los análisis detallados de falla de los componentes constituyen herramientas valiosas de análisis en muchos aspectos de la Ingeniería, entrelos cuales enumeramos los siguientes:
a) Para prevenir fallas en el futuro.
b) Para establecer la validez de los diseños y de la selección de los materiales.
c) Para descubrir defectos en el procesamiento de los materiales por intermedio de la caracterización de los defectos.
d) Para revelar problemas introducidos durante la manufactura ó la fabricación de los componentes.
Secuencia generaldel análisis de falla.
Se recomienda, en la medida que se pueda, seguir una secuencia para el análisis de falla. A continuación detallamos el orden y los pasos a seguir para poder realizar un correcto análisis de falla.
1. Evidencia documental. Es necesario recolectar información relacionada con la evidencia documental tales como certificado de ensayo de los fabricantes ó vendedores,...