Ingeniero


Pasos para establecer una grafica de Control
Algunos puntos importantes a considerar previo a la elaboración de una gráfica son:
Propósito de la gráfica
Tener un criterio para decidir si conviene investigar causas de variación del proceso de producción
Familiarizar al personal con el uso de esta gráfica
Una vez justificada la aplicación de la gráfica de control se deben seguir lossiguientes pasos para establecerla (estos pasos aplican para los diferentes tipos de graficas de control que se revisaran en esta unidad):
1. Elegir la característica que debe graficarse:
Dar una alta prioridad a esa característica que por el momento tiene una tasa de defectos alta. Un análisis de Pareto puede ayudar a establecer prioridades.
Identificar las variables del proceso y lascondiciones que contribuyen a las características del producto terminado, para definir las aplicaciones potenciales de las gráficas desde la materia prima hasta los pasos de procesado y las características finales.
Elegir los métodos de medición que proporcionaran el tipo de datos necesarios para el diagnóstico de problemas. Los datos de atributos (por ejemplo, porcentaje de unidades defectuosas)proporcionan información resumida pero pueden necesitar complementarse con datos de las variables (como diámetro numérico de las piezas individuales) para diagnosticar las causas y determinar la acción.
Determinar el tiempo más cercano en el proceso de producción en el que se pueden hacer pruebas para obtener información sobre las causas atribuibles, para que la gráfica pueda servir como undispositivo de advertencia temprana efectivo en la prevención de defectos.
2.- Elegir el tipo de gráfica de control (atributos, variables, 1 sola muestra, etc).



3.- Decidir la línea central que debe usarse y la base para calcular los límites. La línea central puede ser el promedio de los datos históricos, o puede ser el promedio deseado (por ejemplo, un valor estándar). Estos límitespor lo general se establecen a ±3 desviaciones estándar pero se pueden elegir otros múltiplos con riesgos estadísticos diferentes.
4.- Seleccionar el “subgrupo racional”. Cada punto en una gráfica de control representa un subgrupo (o muestra) que consiste de varias unidades de producto. Con el propósito de controlar el proceso, los subgrupos deben elegirse de manera que las unidades dentrode un subgrupo tengan la mayor oportunidad de ser similares y las unidades entre subgrupos tengan la mayor oportunidad de ser diferentes.
5.- Proporcionar un sistema de recolección de datos. Si la gráfica de control ha de servir como una herramienta cotidiana en la planta, debe ser sencilla y conveniente al uso. La medición se debe simplificar y mantener sin errores. Debendiseñarse instrumentos indicativos para dar lecturas confiables y a tiempo. Mejor aún, deben diseñarse instrumentos que puedan registrar al igual que indicar. El registro de datos se puede simplificar con el diseño creativo de hojas de datos. Las condiciones de trabajo son también un factor. Un departamento de maquinado que tiene aceite de corte por todos lados no puede tener registros respetablescon sólo lápiz y papel. Se pueden usar cubiertas protectoras, papel especial y crayolas. Debe evitarse el copiado de datos.
6.- Calcular los límites de control y proporcionar instrucciones especificas sobre la interpretación de resultados y las acciones que debe tomar cada persona en producción (plan de reacción). Las fórmulas de límites de control para los diferentes tipos de gráficas sebasan en ±3 desviaciones estándar y usan una línea central igual al promedio de los datos utilizados al calcular estos límites. Los factores que se usan en las formulas (A2, D3 y D4) se presenta en tablas. Cada año, la revista Quality Progress publica un directorio que incluye software para calcular parámetros muestrales y límites de control y también para graficar datos.
7.- Graficar...