Inventario Cero Y Justo A Tiempo

INVENTARIO CERO
Shigeo Shingo es posiblemente más conocido por sus contribuciones al área de la optimización de la producción que a la calidad total. Sin embargo, el principal argumento de su filosofía es que una de las principales barreras para la optimización de la producción es la existencia de problemas de calidad. Su método SMED (cambio rápido de instrumental) funciona óptimamente si secuenta con un proceso de “cero defectos”, para lo cual propone la creación de sistemas poka-yoke (a prueba de errores).
Cero Inventarios
Las ventajas del sistema de “cero inventarios” son, además, del ahorro financiero:
* Los defectos de producción se reducen a cero, ya que al presentarse se detiene la producción, hasta eliminar sus causas.
* Al reducir a cero defectos, los desperdicios dematerias primas por productos rechazados se reducen a cero y los consumos en energéticos y otros materiales consumibles se reducen al mínimo.
* Las fábricas ocupan menos espacio porque no tienen que guardar inventarios en proceso ni materiales desviados o defectuosos.
* El sistema de producción se obliga a trabajar sin defectos, lo que lo hace predecible y, por lo tanto, confiable encuando a la entrega justo a tiempo.
El sistema Poka-Yoke consiste en la creación de elementos que detecten los defectos de producción y lo informen de inmediato para ir a la causa del problema y evitar que vuelva a ocurrir.
Propone también el concepto de inspección en la fuente para detectar a tiempo los errores. Mediante este procedimiento se detiene y corrige el proceso en forma automática paraevitar que luego se convierta en causa de producto defectuoso.
Cinco S´s: orden y limpieza. Es posible organizar la estación de trabajo recurriendo a la técnica japonesa de las 5 S´s:
* Seri: Selección. Distinguir lo que es necesario de lo que no.
* Seition: Orden. Un lugar para cosa, y cada cosa en su lugar.
* Seiso: Limpieza. Establecer métodos para mantener limpio el lugar de trabajo.* Seiketsu: Estandarización. Establecer estándares y métodos que sean fáciles de seguir.
* Shitsuke: Mantenimiento. Establecer mecanismos para hacerlo un hábito.
Niveles de prevención Poka-Yoke.
* Nivel Cero. Se da información mínima a los trabajadores sobre las operaciones estándar.
* Nivel 1. Información de resultados de actividades de control. Se informa de los resultados deactividades de control para que cada trabajador pueda ver su desempeño.
* Nivel 2. Información de estándares. Se publican los estándares y métodos para que cada trabajador empiece a identificar las no confirmadas y ayude a corregir.
* Nivel 3. Construir estándares directamente dentro del lugar de trabajo. Hacer un estándar de su propio ambiente de trabajo, con sus materiales, equipo oespacio, construir métodos y procedimientos estándar dentro de su propio ambiente de trabajo.
* Nivel 4. Alarmas. Para conducir el tiempo de verificación y la velocidad para reaccionar, se debe instalar una alarma visible que avise a los trabajadores cuando surja algún defecto o anormalidad.
* Nivel 5. Prevención. El sistema de control visual nos da el tiempo y la perspicacia para detectar yeliminar anomalías.
* Nivel 6. A prueba de errores. El uso de una variedad de dispositivos para verificar el cien por ciento de los productos, de manera que están diseñados a prueba de errores o fallas, y se garantice que la anomalía no se presente de nuevo en el proceso.

JUSTO A TIEMPO
Reseña Histórica
El sistema justo a tiempo, comenzó como el sistema de producción de la empresa Toyota.Este sistema estuvo restringido a esta empresa hasta finales de los años 70, ya que alrededor del año 1976 los japoneses específicamente los dirigentes de negocios comenzaron a buscar maneras de mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles, a causa de descenso que empezaba a sufrir la curva de crecimiento económico e industrial, que venía en ascenso desde hacía más de 25 años; pero que fue...