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Proceso esbelto

Proceso Esbelto
Es también conocido como “Lean” fue desarrollado por los japoneses Taiichi Ohno y Shigeo Shingo.
Lean: Delgado, Flaco, Sin grasa
Los conceptos de proceso esbelto están enfocados en el flujo de los procesos y en reducir la cantidad de actividades que no agregan valor y que impiden el flujo. Lo contrario a un proceso esbelto es un proceso “obeso, lleno decebo” en el que no fluye el trabajo y hay pases laterales, atascos, tiempos de espera, altos inventarios, numerosas actividades que se hacen por rutina y tradición, pero que no agregan valor al producto.
PROCESO ESBELTO Y METODOLOGIA DE LAS 5S
Un proceso esbelto es aquel que hace más con menos recursos. Para lograr que buscar la respuesta en una técnica particular, la clave está en establecerprincipios básicos que guíen los esfuerzos y acciones enfocados a quitar ‘’el barro’’, el ‘’cebo’’, la lentitud, las actividades innecesarias y los atascos de los procesos. Estos principios proporcionan una guía para la acción, así como para los esfuerzos en las organizaciones logren superar el caos y la lentitud diaria de los procesos masivos. Los cinco principios son:
1- Especificar el valor paracada producto desde el punto de vista del cliente.
2- Identificar el flujo del valor para cada producto.
3- Agregar valor en flujo continuo, sin interrupciones.
4- Organizar el proceso para que sea el cliente

TPM
Es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial. Las siglasTPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta").
Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán,pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de la gestión de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima eficiencia, a través delTPM o Mantenimiento Productivo Total.
El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la producción, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo de maximizar la producción (y de disponer todos los medios del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos yreasignar sus recursos de forma que se consiga adaptar la producción de cada momento a las necesidades reales, y que ésta se logre en base a un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales se reducirán a las mínimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no absolutamente necesaria se consideraría un despilfarro). Este modelo de sistema productivo se conoce en la actualidad comolean production, y se traduce comúnmente como producción ajustada; su filosofía se ajusta al ya citado JIT.
A la producción ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede añadir la implantación de los sistemas conducentes a la producción de calidad, sin defectos en el producto resultante. La gestión TQM (Total Quality Management) conduce a la implantación de procesos productivos quegeneren productos sin defectos, y que lo hagan a la primera, en aras de mantener la óptima eficiencia del sistema productivo. Los sistemas que en la actualidad consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de los productos resultantes son considerados corno altamente competitivos.
El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant...