Mejora Continua. Las 5 S





LAS 5’S
Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos
















1. INTRODUCCIÓN
Las 5S es un concepto que no debería resultar nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente sí lo es. El movimiento de las 5S está orientado hacia la calidad total, incluida dentro de lo que se conoce como la mejora continua o kaizen. Se inició en Toyota en los años 1960 y, suprincipal objetivo era eliminar los obstáculos que impedían una producción eficiente, que venía ligado a una mejora sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos.
Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de automóviles hasta el escritorio de una secretaria administrativa.
El método de las 5S debe su nombre a la primera letra (enjaponés) de cada una de las cinco etapas que lo forman.
1º SEIRI (CLASIFICAR)
2º SEITON (ORDENAR)
3º SEISO (LIMPIAR)
4º SEIKETSU (ESTANDARIZAR)
5º SHITSUKE (DISCIPLINA)
Se debe tener en cuenta que para cumplir la metodología se deben seguir los pasos en este riguroso orden, ya que es la única manera de conseguir el resultado esperado. Metafóricamente sería como subir los peldaños de unaescalera.










2. NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA 5S
La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:
1* Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidospor el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.
2* Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.
3* Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien operala maquinaria.
4* Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete
5* Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo
6*Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5S
7* Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total
8* Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de cuidado yconservación de los equipos y demás recursos de la compañía.

3. LAS 5’S
3.1. SEIRI – CLASIFICAR


Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.
La primera "S" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:
Separar enel sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo
Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
Organizar las herramientas en sitios dondelos cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a averías.
Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación.

El primer y más directo impacto del Seiri está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el...