Optimización De Los Procesos De Mantenimiento. El Tpm.

Lean Management y Optimización de los Procesos de Mantenimiento. El TPM.

En el escenario industrial actual se producen grandes pérdidas en la planta de fabricación. Estas pérdidas se deben a los operarios, al personal de mantenimiento, al proceso, a problemas de utillaje y de falta de disponibilidad de los componentes en tiempo etc. Otras formas de pérdidas se producen en forma de: máquinasociosas, mano de obra ociosa, roturas de las máquinas, piezas defectuosas, etc. son todos ejemplos de desperdicios. Los desperdicios relacionados con la calidad son de gran importancia, ya que afectan a la compañía en términos de tiempo, costes, material y reputación de la empresa. También hay otros desperdicios invisibles como el funcionamiento de las máquinas por debajo de la velocidad nominal,puesta en marcha, paradas imprevistas de las máquinas y cuellos de botella en el proceso. Conceptos orientados al “cero”, como cero tolerancia para los residuos, cero defectos, cero paradas y accidentes se están convirtiendo en un requerimiento fundamental en la industria de fabricación y montaje. En esta situación, un concepto revolucionario como el TPM se ha adoptado en muchas industrias en todoel mundo para hacer frente a lo dicho anteriormente.
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¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)?
El TPM se puede considerar como la ciencia médica de las máquinas. Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un programa de mantenimiento que implica un nuevo concepto definido para el mantenimiento de instalaciones y equipos. El objetivo del programa de TPM es incrementarnotablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar la moral de los empleados y la satisfacción laboral.
TPM convierte el mantenimiento en una parte necesaria y de vital importancia en la empresa. Ya no es considerado como una actividad no lucrativa. El tiempo de inactividad para el mantenimiento está programado como parte del día de fabricación y, en algunos casos, como parte integrante delproceso de fabricación. El objetivo es reducir el mantenimiento de emergencia y no programado al mínimo.
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¿Por qué TPM?
TPM se introdujo para lograr los siguientes objetivos.
• Evitar el desperdicio en un entorno de rápido cambio económico.
• Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
• Reducir el coste.
• Producir lotes pequeños lo antes posible.
• Generarproductos no defectuosos.

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TPM - Historia:
TPM es un innovador concepto japonés. El origen de la TPM se remonta a 1951 cuando el mantenimiento preventivo fue introducido en Japón. Sin embargo, el concepto de mantenimiento preventivo fue sacado de EE.UU. Nippon Denso fue la primera compañía en introducir la planta de mantenimiento preventivo en 1960. El mantenimiento preventivo es elconcepto en donde, los operarios de máquinas y el grupo de mantenimiento se dedicó a trabajos de mantenimiento de las máquinas, sin embargo, con la automatización de Nippon Denso, el mantenimiento se convirtió en un problema, ya que se requería más personal de mantenimiento. Así que la dirección decidió que los operarios llevaran a cabo el mantenimiento rutinario del equipo. El equipo demantenimiento se encargaría solo de tareas de mantenimiento esenciales.
Nippon Denso, que ya inició el mantenimiento preventivo, también agrega el mantenimiento autónomo realizado por los operarios de producción. El personal de mantenimiento se involucró en la modificación de equipos para mejorar la fiabilidad. Las modificaciones se incorporaron a nuevos equipos. Esto condujo a la prevención demantenimiento. El objetivo del Mantenimiento Productivo fue maximizar la eficacia de plantas y equipos.
Para entonces, Nippon Denso había realizado los círculos de calidad, involucrando la participación de los trabajadores. Así, todos los empleados participaron en la aplicación de mantenimiento productivo. A partir de estos acontecimientos Nippon Denso fue galardonado con el premio de la planta...