palta

Descripción del Proceso
ETAPAS DE SELECCIÓN Y EMPAQUE DE PALTA

Recepción:
El fruto llega a recepción en jabas de plástico, se inspeccionan y colocan sobre parihuelas demadera (40 jabas por pallet) para su respectivo pesado.
Todo el producto en recepción, se identifica con un código alfa numérico por cada proveedor y lote.
El personal responsable de calidad muestrea lotes (según tabla delCodex Alimentarius) para verificar calibre y porcentaje de grasa en producto (ver anexo. 

Estanque de recepción:
El producto identificado pasa a un tanque (capacidad 800 lt) provisto de agua para un lavado inicial.
La concentración de cloro usada es de 1 litro / 800 Mlt. de agua. Esta solución se cambia 2 o 3 veces la día, en función de la suciedad del agua.
Lavado por aspersión y cepillado:Todo el producto lavado en tina pasa a través de pólines a la ducha de aspersión, luego a unos cepillos para limpiar la fruta.
Aplicación Bactericida:
Liquido cristalino, prácticamente incoloro, espumoso, es utilizado para la mantención y desinfección de la fruta. Destruye el moho, hongos levadura, esporas y mycelium. La dosis de uso para nuestro tanque de 90 Litros es de 90 Mlt de DESOGERME. Túnel de secado:
En el que se obtiene el secado final del producto obteniendo un brillo natural. El secado puede ser con aire caliente o frío.
Inspección y redistribución:
Se realiza en la zona denominada trilla, donde se realiza una inspección de calidad al producto. Todo producto que no cumpla los parámetros de calidad (palta con cortes, piquetes, deformadas, con puntos evolutivos) secoloca en la parte superior de la trilla, para ser colocados en jabas y llevadas a la zona de descarte.
La redistribución es manual, reordenando los productos uno a uno en los capachos.
Pesado y calibrado:
Operación automatizada que se realiza cuando el producto (paltas) está ubicado en el capacho, que está enlazado a censores de peso que registran el peso por producto y numero de unidades de cadatipo.
Antes de iniciar la operación, se taran los capachos, según rango mínimo y máximo de peso para cada calibre (ver anexo 2).
Salida y traslado:
Los censores programados por peso, liberan el producto pesado en determinadas cintas (según peso y calibre) que desembocan en conos de 200 Kg. de capacidad.
Encajado:
Las paltas son colocadas en cajas de cartón (por calibre) que se identificanpor el sticker con la designación PLU 4225 y el código correspondiente.
Las presentaciones que se operan son cajas de 4kg y 16 Kg. respectivamente. Una vez terminada la caja (empaque individual y embalaje), se coloca en rieles para su paletización.
Inspección:
Personal de control de calidad muestrea producto terminado a nivel de cajas armadas para una inspección final de calidad del producto(verificación si la leyenda coincide con el peso y calibre del producto).
Paletizado, codificado y enzunchado:
Las cajas terminadas son colocadas sobre parihuelas de madera (1.14 x 1.11) colocando las cajas alternas y contiguas a razón de 12 por piso y 22 pisos por pallet.
El producto se asegura colocando esquineros, que se sujetan con zunchos y grapas metálicas. La identificación se realiza constickers que detallan: fecha de empaque, calibre, variedad, productor, tipo de envase, cantidad de cajas y numero de pallet correspondiente.
Preenfriado:
Las paletas terminadas, pasan al túnel de enfriamiento para bajar la temperatura del producto (5°C - 7°C: temperatura de pulpa). El tiempo en el túnel es variable, depende de la temperatura inicial del producto.
Al llegar a la temperaturarequerida de pulpa, los pallets pasan a la cámara de almacenaje pre despacho.
Almacenamiento y despacho:
La cámara de almacenamiento se mantiene entre 5°C – 7°C, de manera de no romper la cadena de frío lograda en el túnel.
Ambas temperaturas (pulpa del producto y cámara) se registran cada 2h aprox. Previo al despacho, se verifica que la temperatura de cámara del riffer este entre 5°C – 7°C,...