Planeacion de Requerimiento de Materiales
Páginas: 6 (1305 palabras)
Publicado: 2 de abril de 2014
CONCEPTO DE MRP
(MATERIAL REQUERIMENT PLANNING).
PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa maestro de producción. También proporciona resultados, tales como las fechas límite para los componentes, las que posteriormentese utilizan para el control de taller. Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de producción.
Un ejemplo de lógica de cálculo MRP
Consideramos artículos con demanda independiente aquelos cuya demanda se deriva de las decisiones de compra que toman los clientes. Tienen demandaindependiente todos los productos acabados que aparecen referenciados en un catálogo de venta. Los artículos con demanda independiente son aquelos cuya demanda se deriva del montaje de un producto acabado. Su consumo se deriva del consumo de otros componentes de nivel superior en la BOM, cuyo consumo se deriva a su vez del plan de producción del producto acabado.
Planificaremos los artículos con demandaindependiente utilizando el MPS, y los artículos con demanda dependiente utilizando el MRP. Veamos un ejemplo de planificación de un artículo, el A-1000, con demanda independiente:
En la casila de la izquierda aparecen las reglas de juego, que son:
Tamaño del lote (TL, cantidad que debe producirse cada vez que se hace necesario producir). En este caso nos vemos obligados a hacerlo en lotesmúltiplos de 25 unidades (X25) pero podríamos tener que hacer frente a lotes mínimos, máximos, sin restricción de la medida (lote = 1) o a combinaciones de los anteriores. La decisión sobre la medida del lote es una de las decisiones más trascendentes, ya que nos determinará, entre otras cosas, los niveles de stock que nos veremos obligados a mantener por encima de las necesidades reales quepodamos tener.
LT es la sigla de tiempo de respuesta (lead time), tiempo necesario para levar a cabo la operación que estamos planificando, en este caso, el acoplamiento final del producto A-1000. El tiempo de respuesta es una medida de nuestra flexibilidad, ya que nos indica el tiempo que necesitamos para hacer las cosas; cuanto mayor sea este LT, más tardamos en reaccionar.
S es el nivel de stocken el momento inicial, medido en número de unidades.
SS es el stock de seguridad o nivel de stock que quisiéramos tener en cada momento en nuestro almacén. En general, este SS se referencia como un número de días respecto a la demanda esperada futura, pero para simplificar el ejemplo lo fijaremos en un número predefinido de unidades.
La previsión de ventas y pedidos en firme configura laexpectativa de la demanda que debe cubrirse. Si asumimos que los pedidos en cartera (en firme) son la confirmación anticipada de unas expectativas de venta que recoge la previsión, deberíamos esperar que, si la previsión es del todo acertada, al final de cada período planificado, pedidos reales y previsiones deberían coincidir. Como esto raramente es el caso, debemos preguntar siempre al departamentocomercial si estos pedidos en firme pertenecen a clientes cuyo pedido ya esperábamos y, por tanto, queda recogido en la previsión, o no. De la respuesta se derivará que nosotros, en tanto que planificadores, las tengamos o no en cuenta más alá de las previsiones, para determinar la demanda esperada.
La línea disponible prevista recoge la proyección de stock de acuerdo con nuestro plan deproducción (cantidad MPS) una vez descontadas las expectativas de venta.
Finalmente, la última línea recoge el momento en que debe iniciarse la operación de acoplamiento final y la cantidad de ésta de acuerdo con el LT de la operación y la política de tamaño del lote.
Teniendo en cuenta todas las restricciones legamos al resultado siguiente:
Los pedidos en firme están incluidos en la previsión...
(MATERIAL REQUERIMENT PLANNING).
PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa maestro de producción. También proporciona resultados, tales como las fechas límite para los componentes, las que posteriormentese utilizan para el control de taller. Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de producción.
Un ejemplo de lógica de cálculo MRP
Consideramos artículos con demanda independiente aquelos cuya demanda se deriva de las decisiones de compra que toman los clientes. Tienen demandaindependiente todos los productos acabados que aparecen referenciados en un catálogo de venta. Los artículos con demanda independiente son aquelos cuya demanda se deriva del montaje de un producto acabado. Su consumo se deriva del consumo de otros componentes de nivel superior en la BOM, cuyo consumo se deriva a su vez del plan de producción del producto acabado.
Planificaremos los artículos con demandaindependiente utilizando el MPS, y los artículos con demanda dependiente utilizando el MRP. Veamos un ejemplo de planificación de un artículo, el A-1000, con demanda independiente:
En la casila de la izquierda aparecen las reglas de juego, que son:
Tamaño del lote (TL, cantidad que debe producirse cada vez que se hace necesario producir). En este caso nos vemos obligados a hacerlo en lotesmúltiplos de 25 unidades (X25) pero podríamos tener que hacer frente a lotes mínimos, máximos, sin restricción de la medida (lote = 1) o a combinaciones de los anteriores. La decisión sobre la medida del lote es una de las decisiones más trascendentes, ya que nos determinará, entre otras cosas, los niveles de stock que nos veremos obligados a mantener por encima de las necesidades reales quepodamos tener.
LT es la sigla de tiempo de respuesta (lead time), tiempo necesario para levar a cabo la operación que estamos planificando, en este caso, el acoplamiento final del producto A-1000. El tiempo de respuesta es una medida de nuestra flexibilidad, ya que nos indica el tiempo que necesitamos para hacer las cosas; cuanto mayor sea este LT, más tardamos en reaccionar.
S es el nivel de stocken el momento inicial, medido en número de unidades.
SS es el stock de seguridad o nivel de stock que quisiéramos tener en cada momento en nuestro almacén. En general, este SS se referencia como un número de días respecto a la demanda esperada futura, pero para simplificar el ejemplo lo fijaremos en un número predefinido de unidades.
La previsión de ventas y pedidos en firme configura laexpectativa de la demanda que debe cubrirse. Si asumimos que los pedidos en cartera (en firme) son la confirmación anticipada de unas expectativas de venta que recoge la previsión, deberíamos esperar que, si la previsión es del todo acertada, al final de cada período planificado, pedidos reales y previsiones deberían coincidir. Como esto raramente es el caso, debemos preguntar siempre al departamentocomercial si estos pedidos en firme pertenecen a clientes cuyo pedido ya esperábamos y, por tanto, queda recogido en la previsión, o no. De la respuesta se derivará que nosotros, en tanto que planificadores, las tengamos o no en cuenta más alá de las previsiones, para determinar la demanda esperada.
La línea disponible prevista recoge la proyección de stock de acuerdo con nuestro plan deproducción (cantidad MPS) una vez descontadas las expectativas de venta.
Finalmente, la última línea recoge el momento en que debe iniciarse la operación de acoplamiento final y la cantidad de ésta de acuerdo con el LT de la operación y la política de tamaño del lote.
Teniendo en cuenta todas las restricciones legamos al resultado siguiente:
Los pedidos en firme están incluidos en la previsión...
Leer documento completo
Regístrate para leer el documento completo.