Planificacion agreguada
Páginas: 5 (1070 palabras)
Publicado: 16 de junio de 2011
Hugo Guzmán.
2007-5954
“La máquina que cambió al mundo” este libro fue desarrollado a mediados de los 90 por el escritor James P. Womack, este se ha llegado a posicionar como una lectura de referencia mundial, este se trata de de la evolución de las practicas de manufactura en la industria automovilística a medida que el mundo enfrenta una crisis de capacidad en la producción y un excesoenorme de capacidad competitiva de producción en masa.
La industria del automóvil a cursado un largo periodo de evolución como primera etapa la producción de manera artesanal donde los trabajadores eran muy capacitados y utilizaban herramientas simple pero flexibles para hacer exactamente lo que el consumidor pedía, luego como segunda etapa a principios del siglo pasado la producción se comenzó amasificar y empezaron a elaborar diseños de productos que puedan ser ejecutados por trabajadores mas inexpertos y sin tanta preparación, dividiendo las tareas en bloques simplificados. Esto resulto en un producto más barato, pero a expensas de la variedad. Por otra parte, la mayoría de los empleados que se encuentran un trabajo aburrido y desalentador.
Tras cursar los años y llegar hasta el díade hoy los productores lean liderados por Toyota son posicionados como numero uno como lideres mundiales. Combinando las ventajas de la producción artesanal y producción en masa, evitando el alto costo de la primera y la rigidez de la última. Emplean equipos de varios trabajadores encuentran un trabajo aburrido y desalentador.
La producción en masa se traduce en un número aceptable de defectos,un nivel máximo de los inventarios y una reducida gama de productos estandarizados. Con lean los productores, fijan como objetivo la perfección: la disminución de los costos de forma continua, cero defectos, cero inventarios, y una variedad de productos que satisfaga cualquier demanda
Henry Ford por ejemplo inicio con un método de producción artesanal, utilizando una fuerza de trabajo que fuealtamente calificada en el diseño, las operaciones de la máquina, y la instalación. El uso de máquinas herramientas de uso general para realizar la perforación, trituración, y otras operaciones en metal madera. La producción era de muy bajo volumen 1,000 o menos automóviles al año, y sólo unos pocos de los cuales fueron construidos para el mismo diseño.
Con su modelo T, Ford logro dos objetivos;un coche que se fabricaba fácilmente, y que era fácil de usar. Casi cualquier persona podía conducir y reparar el coche sin chófer o mecánico. La capacidad de intercambio de las piezas y la sencillez remplazarlas fue la innovación de producción que hizo posible el éxito de Ford sobre la competencia.
En agosto de 1913, el ciclo de trabajo para el promedio de ensamblador Ford se ha reducidodesde 514 hasta 2,3 minutos. Este mismo año Ford introdujo la línea de montaje en movimiento, que llevó el auto a la parte donde se encontraban los trabajadores fijos. Esta innovación le ayudo a reducir el tiempo de ciclo de 2,3 minutos a 1,19 minutos. Luego su próximo paso fue descentralizar el diseño y producción de piezas. Más tarde gracias a facilidades en los precios de los combustibles y losaranceles fijos a piezas y vehículos tras la primera guerra mundial, para la década de 1930, Ford había establecido tres sistemas de fabricación en Inglaterra, Alemania y Francia.
A mediado de los años 50 ya las grandes empresas estadounidenses estaban perdiendo su ventaja competitiva. Ya que la producción en masa había convertido en algo común en países de todo el mundo. Y aunque estascompañías llevaban desde los años 30s en operaciones, por dificultades económicas y políticas no fue hasta finales de la década de 19 Volkswagen, Renault y Fiat comienzan a producir en una escala comparable a la de Estados.
Después los japoneses cambiaron las reglas del juego. Hacer pequeños lotes eliminado el coste de financiación de los inventarios enormes de piezas acabadas que los sistemas de...
2007-5954
“La máquina que cambió al mundo” este libro fue desarrollado a mediados de los 90 por el escritor James P. Womack, este se ha llegado a posicionar como una lectura de referencia mundial, este se trata de de la evolución de las practicas de manufactura en la industria automovilística a medida que el mundo enfrenta una crisis de capacidad en la producción y un excesoenorme de capacidad competitiva de producción en masa.
La industria del automóvil a cursado un largo periodo de evolución como primera etapa la producción de manera artesanal donde los trabajadores eran muy capacitados y utilizaban herramientas simple pero flexibles para hacer exactamente lo que el consumidor pedía, luego como segunda etapa a principios del siglo pasado la producción se comenzó amasificar y empezaron a elaborar diseños de productos que puedan ser ejecutados por trabajadores mas inexpertos y sin tanta preparación, dividiendo las tareas en bloques simplificados. Esto resulto en un producto más barato, pero a expensas de la variedad. Por otra parte, la mayoría de los empleados que se encuentran un trabajo aburrido y desalentador.
Tras cursar los años y llegar hasta el díade hoy los productores lean liderados por Toyota son posicionados como numero uno como lideres mundiales. Combinando las ventajas de la producción artesanal y producción en masa, evitando el alto costo de la primera y la rigidez de la última. Emplean equipos de varios trabajadores encuentran un trabajo aburrido y desalentador.
La producción en masa se traduce en un número aceptable de defectos,un nivel máximo de los inventarios y una reducida gama de productos estandarizados. Con lean los productores, fijan como objetivo la perfección: la disminución de los costos de forma continua, cero defectos, cero inventarios, y una variedad de productos que satisfaga cualquier demanda
Henry Ford por ejemplo inicio con un método de producción artesanal, utilizando una fuerza de trabajo que fuealtamente calificada en el diseño, las operaciones de la máquina, y la instalación. El uso de máquinas herramientas de uso general para realizar la perforación, trituración, y otras operaciones en metal madera. La producción era de muy bajo volumen 1,000 o menos automóviles al año, y sólo unos pocos de los cuales fueron construidos para el mismo diseño.
Con su modelo T, Ford logro dos objetivos;un coche que se fabricaba fácilmente, y que era fácil de usar. Casi cualquier persona podía conducir y reparar el coche sin chófer o mecánico. La capacidad de intercambio de las piezas y la sencillez remplazarlas fue la innovación de producción que hizo posible el éxito de Ford sobre la competencia.
En agosto de 1913, el ciclo de trabajo para el promedio de ensamblador Ford se ha reducidodesde 514 hasta 2,3 minutos. Este mismo año Ford introdujo la línea de montaje en movimiento, que llevó el auto a la parte donde se encontraban los trabajadores fijos. Esta innovación le ayudo a reducir el tiempo de ciclo de 2,3 minutos a 1,19 minutos. Luego su próximo paso fue descentralizar el diseño y producción de piezas. Más tarde gracias a facilidades en los precios de los combustibles y losaranceles fijos a piezas y vehículos tras la primera guerra mundial, para la década de 1930, Ford había establecido tres sistemas de fabricación en Inglaterra, Alemania y Francia.
A mediado de los años 50 ya las grandes empresas estadounidenses estaban perdiendo su ventaja competitiva. Ya que la producción en masa había convertido en algo común en países de todo el mundo. Y aunque estascompañías llevaban desde los años 30s en operaciones, por dificultades económicas y políticas no fue hasta finales de la década de 19 Volkswagen, Renault y Fiat comienzan a producir en una escala comparable a la de Estados.
Después los japoneses cambiaron las reglas del juego. Hacer pequeños lotes eliminado el coste de financiación de los inventarios enormes de piezas acabadas que los sistemas de...
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