Prfesional

Distribución por porcentajes de los errores de picking
El fiabilizar al máximo los procesos de picking, evitando los errores de preparación es una de las principales preocupaciones de los responsables de almacén. Estos errores además de impactar directamente sobre el cliente, mermando su satisfacción (todos sabemos lo mal que sienta cuando recibes un pedido y falta algún artículo o tiene algúnerror), causa extra-costes para reparar los errores y provoca diferencias en los inventarios, haciendolos menos fiables (Lo cual acabará de nuevo impactando en el cliente al provocar roturas de stock)

Históricamente, los errores de picking principales y sus porcentajes asociados son:
* 45% Articulo omitido: no se envia el artículo. Generalmente causado por falta de tecnologia en la que nohay ningun tipo de confirmación del proceso de picking por línea y por tanto no hay un control de que todas las líneas hayan sido despachadas.
 
* 30% Articulo equivocado: fundamentalmete debido a que el picker no está en la ubicación correcta. También se produce habitualmente cuando hay preparación con carro multi-pedido y el picker aunque coge la referencia correcta, la introduce en otropedido
 
* 23% cantidad mal leida o traspuesta: esto se da cuando la lectura de la linea se hace dentro de una lista de lineas (en el 90% de los casos cuando de utiliza un picking-list impreso).
 
* 2% cuenta erronea de la cantidad: los errores de conteo son frecuentes cuando hay que contar cantidades muy altas y también son frecuentes en áreas de baja rotación donde frecuentemente piden unaunidad y cuando puntualmente piden más, el picker por costumbre coge una.

La mayoria de los errores vienen derivados del uso de papel en la preparación. Por eso, hay en día, cada vez es más corriente ver almacenes trabajando con terminales de radio-frecuencia o de picking por voz, o con sistemas de pick-to-light.

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Matriz ABC cruzada rotación-variabilidad de la demanda: 10 segmentos para el control de stocks.
Realizando una segmentación cruzada de las referencias en función de su rotación (valor € de salida) y su variabilidad de la demanda (más o menos estable) podemos definir 10 segmentos a los que asociar una política de gestión de stocks.
Rotación:
* A:alto valor de rotación – (80% del valor de las salidas)
* B: medio valor de rotación - (15% del valor de las salidas)
* C: bajo valor de rotación –(5% del valor de las salidas)
Variabilidad de la demanda:
* A: alta variabilidad (desviación típica >=2)
* B: Media variabilidad ( desviación típica entre 1 y 2)
* C: baja varibilidad (desviación típica menor que 1)

Políticasde Gestion de Stocks/inventarios:
* AC – Estratégicos: Alto valor de salida y poca variabilidad. Es recomendable aprovisionarse de forma frecuente u en pequñas cantidades para tener bajos niveles de stock. Es fácil conseguir un buen nivel de servicio con poco stock de seguridad.
* AB-Principal: alto valor de salida y variabilidad media. Se recomienda reaprovisionamientos frecuentes y encantidades pequeñas como en el punto anterior pero hay que establecer el compromiso entre nivel de servicio y stock de seguridad. Un alto nivel de serviCio podría costar caro.
* BA-Principal: valor medio y baja variabilidad. No es necesario reaprovisonar tan frecuentemente ya que el impacto del inventario es menor. Es posible garantizar un nivel de servicio alto con un stock de seguridad bajo.* AA y BA – Volátil: Alto valor de salida y alta variabilidad. Se recomienda el suministro bajo pedido. De otra forma, el coste de un nivel de servicio razonable sería muy alto, generando altos niveles de obsolescencia.
* CC y CB-Secundario: bajo valor y baja o media variabilidad. Bajo impacto en el coste del stock, se recomienda minimizar los costes operativos tratando de minimizar el...