proceso HyL

INTRODUCCION
Para la reducción de hierro a partir de sus concentrados oxidados (hematita, magnetita y bustita) existen barios procesos o métodos para la reducción. Pero en este reporte solo hablaremos de dos, que a mi parecer, son los mas importantes o por lo menos los mas utilizados en la actualidad. Tales métodos son: El proceso HyL, que es un sistema de reducción directa de hierro y elproceso de fusión indirecta en alto horno.

Proceso HyL.
El Proceso HyL es un sistema de reducción directa del hierro patentado por la empresa mexicana Hojalata y Lámina S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene como producto final fierro esponja o hierro esponja, nombres con los que también se conoce a este procedimiento de reducción. Fue desarrollado por un equipo de técnicos comandado por elingeniero Juan Celada Salmón con la idea de facilitar la producción de materia prima para la fabricación de acero. Con el tiempo, y después de mejorar los estándares de calidad, exportaron la tecnología, que se considera una de las tecnologías mexicanas más conocidas a nivel internacional.
El proceso generador de gases es la reformación de gas natural con vapor de agua. Como el vapor de agua se empleaen exceso, se tiene que enfriar el gas para quitarle el excedente. Se consume de este gas aproximadamente 1060 m3 std. Por tonelada de fierro producido. La sección de reducción consta de un reactor de locho móvil por gravedad, presurizado con sellado mecánico. La presión de operación es de aproximadamente 3.5 hg/cm2. La entrada de mineral se realiza por la tolva de presurización ydespresurización.
El sistema de sellado consta de una válvula de media bola, que corta el flujo de los sólidos y de una válvula macho que sella el flujo del gas.
El control de flujo de sólidos se realiza a la salida del reactor por medio de una banda dosificadora, una vez llena la tolva se descarga por una bomba a una tolva de almacenamiento del producto.
El reactor consta de tres zonas; zona de reducción ózona superior donde el gas reductor fluye a contracorriente, entrando por una cavidad circular y saliendo por la parte posterior por un recolector colocado a lado de la entrada de sólidos.
Consta de una zona de enfriamiento donde el gas refrigerado entra por la parte inferior del reactor y fluye contracorriente con el solido.
La zona isobárica o zona media, esta sección del reactor separa laszonas de reducción y enfriamiento.
El gas reductor tiene dos circuitos independientes. El circuito de reducción que entra al reactor en la zona de reducción, sale de este y es enfriado y lavado para quitarle el agua, producto de la reducción con H2 y separar las partículas de sólidos arrastrados por el gas. Parte de este gas se purga del sistema enviándose a fuegos, el resto se recircula por mediode un compresor, y se envía a un calentador junto con el gas de repuesto procedente del reformado.

Ilustración 1 Proceso de reducción directa HyL.

Fusión Indirecta en el Alto Horno.
Antes de entrar en la explicación del proceso de fusión indirecta en el alto horno, es impórtate definir dos términos, hierro esponja y carbón de coque.
Hierro esponja.
La materia prima para la producción dehierro esponja es el mineral de hierro en forma de pellets. Se le denomina hierro esponja por que a los pellets de mineral de hierro se le extrae el oxigeno convirtiéndose en un material sumamente liviano.
Pala extraer el oxigeno de los pellets de mineral de hierro se utilizan hornos rotatorios de reducción directa. Los pellets de mineral de hierro junto con el carbón y la piedra caliza ingresana los hornos rotatorios a una velocidad controlada. El interior de los hornos esta cubierto de material refractario debido a las altas temperaturas que debe soportar. Por efecto de la combustión se produce monóxido de carbono (CO), el cual favorece la reducción de los pellets de mineral de hierro, es decir, pierden oxigeno, obteniéndose así hierro esponja. Para mantener la combustión se dispone...