Proceso Productivo

INTRODUCCIÓN

El entorno post industrial es dinámico y se observan cambios significativos, como las aperturas de las economías que ha llevado a la globalización provocando; aumento de la oferta y la competencia de los productores, clientes más informados y exigentes que hacen que los pronósticos de la demanda sean muy inciertos, ciclo de vida de los productos muy corto.

Estecambio de paradigma gatilla el paso de la producción en masa que buscaba la economía de escala a una producción de operaciones ajustada, que se basa en la economía de la diversificación y libre de actividades que no agreguen valor MUDAS (toda actividad humana que absorbe recursos y no crea valor), que es contra restada al aplicar la nueva metodología de Justo a tiempo y pensamiento Lean (JIT/Lean),que ayuda a eliminar las MUDAS o despilfarros, mirando la empresa en su accionar por procesos en forma horizontal y no por funciones en forma vertical.

JIT/Lean, busca la adaptación a las modificaciones y cambios de la demanda produciendo los bienes necesarios, en el momento oportuno y en las cantidades precisas (lotes pequeños), para ello se deben eliminar los despilfarros o derroches, através de identificar los cuellos de botellas, lentitudes y, oportunidades de mejoramiento en los procesos productivos, que provocan una disminución en la velocidad de producción, aumento en los tiempos de espera, disminución de la productividad, aumento en los costos al no ocupar la capacidad instalada de la planta, en general impacta en la eficiencia de la producción.

Esto ha llevado alas empresas de clase mundial ser muy dinámicas y constantes en la búsqueda de la perfección a través del mejoramiento continuo o Kaizen (carrera sin meta), utilizando herramientas de Gestión de Calidad Total (TQM), que considera un total involucramiento de las personas en las actividades de producción, alto compromiso con la calidad, el mejoramiento continuo en todas las fases de operación,considerando un diseño basado en el trabajo en equipo, y monitoreando la satisfacción al cliente.

En la práctica las empresas de clase mundial buscan llevar a cero los defectos aplicando TQM, eliminar los tiempos muertos SMED (cambio rápido) y set up time debido a que el tiempo de preparación de la máquina es una MUDA, además se mantiene en una búsqueda permanente de lograr cero fallasaplicando confiablidad (RCM) y el mantenimiento productivo total (TPM), como cero Lead Time logístico (LTL) que tiene relación con el tiempo que se tarda en aprovisionarse – hacer – entregar el producto al cliente con el objetivo de tener mayor flexibilidad con un menor LTL.

El presente trabajo considera la aplicación de mejoramiento continuo mediante la metodología de SMED, en la disminución delos set up time, de la preparación de la máquina para cambio de producto, que en este caso son distintos envases de vidrio. Para ello, se disminuyeron los tiempos de set up en la línea de producción identificando los puntos críticos del proceso, se generaron nuevas ideas utilizando la técnica de “tormenta de ideas” con operadores en línea, y se creó un grupo de trabajo para la prueba piloto.FABRICACIÓN DE ENVASE VIDRIO


En los últimos años en la industria del vidrio se han producido cambios debido a la aparición de una nueva empresa en el mercado lo que ha llevado a las plantas existentes a cambiar la estrategia de producción de envases para enfrentar este nuevo desafío. El presente estudio muestra los resultados obtenidos en una de estas empresas en la que seaplicó una nueva herramienta de mejoramiento continuo para disminuir los set up (cambio de artículos) en una línea de envases de vidrio. Para ello, se consideraron dos mejoras en la planta, las cuales se centraron en el feeder (alimentador) y en el paletizador. Los resultados obtenidos mostraron que la implementación de las mejoras produjo un aumento en la producción de envases lo que significó...