Produccion fors

Henry Ford
Empresario norteamericano (Dearborn, Michigan, 1863-1947). Tras haber recibido sólo una educación elemental, se formó como técnico maquinista en la industria de Detroit. Tan pronto como los alemanes Daimler y Benz empezaron a lanzar al mercado los primeros automóviles (hacia 1885), Ford se interesó por el invento y empezó a construir sus propios prototipos. Sin embargo, sus primerosintentos fracasaron.

Henry Ford
No alcanzó el éxito hasta su tercer proyecto empresarial, lanzado en 1903: la Ford Motor Company. Consistía en fabricar automóviles sencillos y baratos destinados al consumo masivo de la familia media americana; hasta entonces el automóvil había sido un objeto de fabricación artesanal y de coste prohibitivo, destinado a un público muy limitado. Con su modelo T,Ford puso el automóvil al alcance de las clases medias, introduciéndolo en la era del consumo en masa; con ello contribuyó a alterar drásticamente los hábitos de vida y de trabajo y la fisonomía de las ciudades, haciendo aparecer la «civilización del automóvil» del siglo XX.

Sistema de Producción Ford (FPS)
El FPS es una manera distinta de encarar las operaciones, apoyada fundamentalmente enlos recursos humanos, que se estructuran en los llamados Grupos de Trabajo (GT).
Este nuevo enfoque requiere un auténtico cambio cultural. Estamos yendo de un sistema de producción tipo "en masa", a otro denominado "lean" o manufactura "ajustada" o "esbelta".
Si quisiéramos resumir en pocas palabras esta verdadera cultura de trabajo, podríamos hablar de eliminación de desperdicio, a la quellegaremos luego de un metódico proceso de identificación y seguimiento de indicadores, orientados a la satisfacción del cliente, como uno de los objetivos estratégicos del negocio.
Es efectivamente el cliente quien define, sin saberlo, lo que nosotros denominaremos desperdicio.
Primero definamos valor como aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar.
Ahora, analicemos la siguientedefinición de producción:
"Flujo de materiales e información, interrumpidos ocasionalmente por acciones que agregan valor"
Si del tiempo total de fabricación en un sistema tradicional de manufactura "en masa", descontamos el tiempo que demandan las acciones que no agregan valor (desperdicio), llegaremos con suerte a un 5% del total.
¿Cómo revertir esto?. ¿Quién nos podrá asesorar?.
La respuestaestá en un nuevo tipo de liderazgo, que hace foco en el personal operativo de la Planta.
¿Quién conoce con mayor detalle las operaciones, que aquellos que están día
¿Por qué no contar con el aporte creativo de su experiencia para mejorar los principales indicadores del negocio?
* Efectividad total de los equipos (Overall Equipment Effectiviness)
* Producción con calidad al primerintento (First Time True)
* Tiempo total de fabricación (Dock to Dock)
* Adecuar la capacidad a la demanda (Customer Demand Rate)
* Fabricar de acuerdo a la programación (Build to Schedule)
* Plazo de entrega (Order to Delivery)
* Satisfacción de los clientes (Things Gone Wrong)
REPORTES Y ESTRATEGIAS DE LAS EMPRESAS QUEGENTINA PARLOGRO
NIAsí se invierte la pirámide. Loslíderes, son quienes tienen que fabricar el producto que debe satisfacer al cliente, mientras que el resto de la organización debe brindar el soporte necesario para que ello ocurra.
Estos nuevos líderes de la organización (los Grupos de Trabajo), necesitan manejar con eficacia gran cantidad de información. Hasta no hace mucho, era impensable que esta información estuviera a disposición de losoperarios, ya que era privativa de los staffs de Calidad, Ingeniería Industrial, Logística e incluso Finanzas.

Los principales problemas que resuelve el Fordismo son:

a) la falta de cualificación del personal

Para llegar a elaborar su sistema, Ford no comenzó con reflexiones teóricas sobre la optimización del trabajo, sino tuvo que resolver el problema práctico de trabajar con personas...