Pulido de moldes

PULIMENTO DE MOLDES Y MATRICES
En este documento preparado por Hemeva con la asistencia de fabricantes de abrasivos para
pulir moldes, no tratamos de establecer un método único para pulir, sabemos que existen
muchos en la práctica cada operario desarrolla el procedimiento más adecuado con su habilidad.
Sin embargo existen reglas básicas que ayudan a obtener un buen resultado y estas son lasque trataremos de explicar a continuación.

MECANIZADO.Desde el mecanizado se puede ir orientando la superficie del material hacia un pulimento más
fácil en operaciones siguientes; una herramienta o buril mal afilado producirá rayas y ranuras
profundas que demandarán mayor trabajo de pulido. Por esto es muy importante que el último
paso de mecanizado se haga con una herramienta afilada aprecisión y de ser posible pulida con
diamante. El acabado de la herramienta se traslada a la superficie.

LAPIDADO.-(pulido a piedra)
El siguiente paso es pulir con piedra abrasiva, ya sea de carburo de silicio, de óxido de aluminio
o una mezcla de las dos. Ultimamente las piedras de carburo de silicio tienen más aceptación
porque se desgastan uniformemente y el acabado es más consistente. Unbuen consejo es
remojar las piedras previamente a su uso en kerosene por lo menos durante una hora, incluso es
preferible dejarlas siempre guardadas en recipientes con kerosene separadas según el grano,
una malla colocada en el fondo protegerá a las piedras de los contaminantes que se asientan en
el mismo.
Los granos más utilizados en el pulimento de moldes y matrices son: 150, 240, 320, 400 y600,
el grano 900 se utiliza para pulido final cuando la exigencia de pulido no amerita el uso de
diamante. Existen también varias calidades de piedra dependiendo del estado de la superficie a
pulir: Erosionada, tratada térmicamente, formas intrincadas. Nunca se deben almacenar las
piedras revueltas sin tener en cuenta el grano y la calidad.
Antes de enviar a tratamiento térmico una pieza nose debe pulir más allá de grano 400, es una
pérdida de tiempo ya que debemos repetir ese pulimento después del tratamiento térmico hasta
acabado final, excepto cuando se trata de nitruración en cuyo caso se entrega la pieza
totalmente pulida a condiciones finales.
En aceros duros se recomienda utilizar piedra 150, 320 y 600; en aceros suaves 320 y 600, claro
está dependiendo de como venga lasuperficie de mecanizado.
Cuando se desgasta con piedra se recomienda usar movimientos en una sola dirección con cada
grano, cuando se cambia de grano lavar bien la pieza y usar movimientos a 45º o 90º de las
líneas del grano anterior y así sucesivamente con cada cambio de grano, de esta manera
logramos: desgastar más rápido y ver fácilmente cuando se han quitado todas las líneas del
pasoanterior para continuar con el siguiente.
Se pueden utilizar otras combinaciones de grano pero por regla general no se deben saltar más
de dos granos entre cada paso, de lo contrario la operación toma más tiempo y el producto es
de inferior calidad. Los mejores acabados se producen cuando todos los pasos de abrasión y
pulido se arreglan en secuencia para completar el trabajo lo más prontoposible.

PULIDO CON DIAMANTE.-

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Si el acabado con piedra no es suficiente para lograr la exigencia del producto, el siguiente paso
es pulir con diamante, se trata de compuestos de diamante industrial cuidadosamente
granulometrados que completan la escala de abrasivo a tamaños más finos y duros para obtener
superficies mejor acabadas. Estos compuestos vienen en varias presentaciones y susreferencias pueden variar de un fabricante a otro pero por regla general cumplen con un
establecido de color y grano para identificación por ejemplo:

Micrón
90
45
30
15
9
6
3
1
1 /2

Color
Negro
Café
Rojo
Azul
Verde
Naranja
Amarillo
Marfil
Gris Claro

Mallas aprox.
170
320
600
1200
1800
3000
8000
14000
60000

Aunque la granulometría de una piedra 320 es igual...