requerimiento de materiales

Planeación de Requerimiento de Materiales
Planeamiento y Control de Operaciones / Principios y Técnicas (resumen)
Carlos Romero Shollande

1. MRP I

1.1. Definición

La Planeación de Requerimiento de Materiales o MRP (Material Requirement Planning) es un método lógico, fácil de entender, para determinar el número de partes, componentes y materiales que se necesitan para fabricar unproducto final.

1.2. Objetivo.

Cumplimiento de fechas de entrega
La MRP también proporciona un programa (software) que especifica cuando se debe pedir o producir cada uno de estos materiales, partes y componentes.
La MRP original sólo planeaba materiales. A medida que la potencia de la computadora aumentó y las aplicaciones se expandieron, también lo hizo la amplitud de la MRP.

1.3.Cartografía.

Cuadro 1. Cartografía del MRP.




1.4. Estructura

Los productos que se deben fabricar, están compuestos por una “estructura”, es decir, un sistema que transforma un Programa de Producción en necesidades de componentes.

Cuadro 2. Estructura de un MRP



El cálculo del MRP atraviesa toda la estructura hasta encontrar todos los ítems comprados.
Algunos conjuntos fabricados necesitan más de una pieza componente, es lo que se llama “coeficiente de uso”

1.5. Lógica o Proceso

Entrada: Requerimientos (fabricación + clientes)
Salida: Requerimientos brutos sobre ítems comprados

Se debe considerar:

-      Stock de conjuntos y de componentes
-      Efectuar la “explosión” para transformar los requerimientos en componentes comprados
-      Respetar loscoeficientes de uso, y las fechas de validez de la estructura

1.6. Desfase

Entrada: requerimientos brutos
Salida: requerimientos brutos desfasados
Es necesario considerar dos desfases:

      Los requerimientos brutos se refieren al momento del consumo de stock. Es necesario desfasarlos al momento de su integración en la producción
     Seguridad: días de anticipación de stock (depende delorigen del ítem)

1.7.  Calendarios

Es necesario considerar los diferentes calendarios que podemos tener en la cadena de abastecimiento:

Cuadro 3. Calendario de la cadena de abastecimiento.


Considerando estos calendarios, se determinan las fechas posibles de entrega.
1.8. Consideraciones de Compras.

Posición del proveedor (PP): es la diferencia entre la cantidad entregada (CA) ylos requerimientos (CAA). Mide la tasa de servicio del proveedor:

PP = CA - CAA

Si se trabaja con acumulados, éstos deben llevarse a 0 (cero) una vez al año.
-       Porcentaje de asignación a cada proveedor
-       Período de validez de la Orden De Compra
-       Frecuencia de entrega del proveedor
-       Períodos “Firmes” / Tiempos de transporte
-       Cantidad por embalaje

1.9.Resultados

a)        Autorización de entrega

Muestran requerimientos netos en el tiempo en un punto determinado (necesidades reales, por lo general, en arribo a nuestra fábrica).

Cuadro 4.  Cronograma para el MRP.



El resultado de la Autorización de Entrega, son pedidos en el tiempo, de tal forma de mantener en stock un valor objetivo (lote económico).

Cuadro 5. Evolución de stock 
SOLO SE OBTENDRAN RESULTADOS CORRECTOS SI LOGRAMOS FIABILIDAD EN LOS DATOS DE ENTRADA!!!

b)        Alertas

Es fundamental obtener como resultado del MRP las “Alertas” de stock necesarias a fin de tomar las acciones correspondientes para evitar rupturas de stock.
Si sabemos interpretar las “Luces rojas”, sabremos manejar los momentos “Críticos”, evitaremos incumplimientos anuestros clientes, sin dejar de observar los niveles máximos de stock.

2. Sistema de Empuje

El sistema de empuje (push), administra el flujo de los materiales, y consiste en que la producción de bienes comienza desde antes de que el cliente los solicite.
La gerencia programa la recepción de todas las materias primas y, luego, las empuja hacia la primera estación de fabricación, donde tendrá que...