Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control (haccp)
Páginas: 6 (1290 palabras)
Publicado: 23 de marzo de 2012
La inocuidad es uno de los cuatro grupos básicos de características que, junto con las nutricionales, las organolépticas y las comerciales, componen la calidad de los alimentos.
Hay numerosos peligros de naturaleza física, química o microbiológica que pueden provocar la pérdida de la inocuidad. Dada la importancia entre este aspecto y la salud, su cuidado adquiere importancia fundamental.Relacionados con la inocuidad existen dos sistemas de aseguramiento de la calidad muy conocidos: las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).
En este artículo trataremos específicamente sobre “El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control”.
El HACCP (por sus siglas en inglés) es un sistema de prevención de peligros para lainocuidad de alimentos sugerido por Codex Alimentarius y aceptado internacionalmente como un parámetro de referencia, sin embargo en nuestro país, no es obligatorio como si son las Buenas Prácticas de Manufactura.
El HACCP tiene su origen en el año 1959, en un proyecto realizado por la firma Pillsbury, la NASA y Laboratorios de la Armada de EEUU, a este proyecto originalmente se lo denominaba“Análisis modal de Fallos y Efectos”. Su objetivo fue y es alcanzar mayores garantías en la seguridad alimentaria y sustituir sistemas de control de calidad basados en el análisis del producto final. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención, tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligrosespecíficos y medidas para su control.
El HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. Para que este sistema de buenos resultados es necesario que la dirección así como el personal se comprometan y participen, también es necesario que el enfoque sea multidisciplinario.
Básicamente este sistemaconsidera 7 principios;
PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de peligros. (Identificar posibles peligros en todas las fases desde la producción primaria hasta el punto de venta, evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros, identificar medidas preventivas para su control)
PRINCIPIO 2 Determinar los puntos críticos de control (para determinar si una fase es un PCC se utiliza el llamadoÁrbol de Decisiones. Haga clic en la imagen para ampliar).
PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos. (Los límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse para asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Por ejemplo: para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse parámetros objetivos como son: tiempo y temperatura, nivelde humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras. Asimismo, pueden considerarse parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.)
PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. (El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos, para que seadopten medidas correctivas rápidamente en caso de perder el control del proceso)
PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. (Beben ser dirigidas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida de inocuidad.)
PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobaciónpara confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. (Como actividades de verificación se pueden mencionar: • Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros • Examen de desviaciones y del destino del producto. • Operaciones para determinar si los PCC están bajo control. • Validación de los límites críticos establecidos.)
PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de...
Hay numerosos peligros de naturaleza física, química o microbiológica que pueden provocar la pérdida de la inocuidad. Dada la importancia entre este aspecto y la salud, su cuidado adquiere importancia fundamental.Relacionados con la inocuidad existen dos sistemas de aseguramiento de la calidad muy conocidos: las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).
En este artículo trataremos específicamente sobre “El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control”.
El HACCP (por sus siglas en inglés) es un sistema de prevención de peligros para lainocuidad de alimentos sugerido por Codex Alimentarius y aceptado internacionalmente como un parámetro de referencia, sin embargo en nuestro país, no es obligatorio como si son las Buenas Prácticas de Manufactura.
El HACCP tiene su origen en el año 1959, en un proyecto realizado por la firma Pillsbury, la NASA y Laboratorios de la Armada de EEUU, a este proyecto originalmente se lo denominaba“Análisis modal de Fallos y Efectos”. Su objetivo fue y es alcanzar mayores garantías en la seguridad alimentaria y sustituir sistemas de control de calidad basados en el análisis del producto final. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención, tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligrosespecíficos y medidas para su control.
El HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. Para que este sistema de buenos resultados es necesario que la dirección así como el personal se comprometan y participen, también es necesario que el enfoque sea multidisciplinario.
Básicamente este sistemaconsidera 7 principios;
PRINCIPIO 1 Realizar un análisis de peligros. (Identificar posibles peligros en todas las fases desde la producción primaria hasta el punto de venta, evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros, identificar medidas preventivas para su control)
PRINCIPIO 2 Determinar los puntos críticos de control (para determinar si una fase es un PCC se utiliza el llamadoÁrbol de Decisiones. Haga clic en la imagen para ampliar).
PRINCIPIO 3 Establecer un límite o límites críticos. (Los límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse para asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Por ejemplo: para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse parámetros objetivos como son: tiempo y temperatura, nivelde humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras. Asimismo, pueden considerarse parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.)
PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. (El monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos, para que seadopten medidas correctivas rápidamente en caso de perder el control del proceso)
PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. (Beben ser dirigidas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida de inocuidad.)
PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobaciónpara confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. (Como actividades de verificación se pueden mencionar: • Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros • Examen de desviaciones y del destino del producto. • Operaciones para determinar si los PCC están bajo control. • Validación de los límites críticos establecidos.)
PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de...
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