SMED

Lean manufacturing
5’S

1) Seleccionar significa separar aquellas cosas que nos son de utilidad de aquellas que ya no ocupamos.

AREA DE ETIQUETA ROJA
EL AREA ROJA APLICA PARA ALMACENAR TEMPORALMENTE ARTICULOS QUE NO SE
NECESITEN EN UN AREA ESPECIFICA MIENTRAS SE TOMA LA DECISION DE DISPONERLAS.

2) Stabilize: Organizar. (Seiton)
Organizar, arreglar e identificar cada cosa en el áreade trabajo, asignándoles
un lugar de fácil Identificación. (Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar)

Organización del área de Trabajo
Fábrica visual es el uso de controles que permitirán al individuo a reconocer de inmediato el estándar y cualquier anomalía con respecto a éste.
Objetivos de la Fábrica Visual
- Promover la seguridad.
- Promover cero defectos.
- Compartir lainformación. Hacer visibles toda la información necesaria para el control efectivo almacenamiento, operaciones, equipo, calidad y Seguridad
- Alertarnos sobre anomalias.
- Ayudarnos a recobrarnos rápidamente. Las condiciones anormales son detectadas y corregidas rápidamente

Beneficios de la Fábrica Visual
Reduce el tiempo de trabajo.
Elimina frustraciones.
Incrementa la seguridad.
Mejoralas comunicaciones.
Incrementa la satisfacción en el trabajo.

Ejemplos de Fábrica Visual
EQUIPO PERFECTAMENTE CLARAS EVITAN ERRORES
ETIQUETADO
INDICADORES MARCADOS CON SUS
RANGOS DE OPERACIÓN NORMAL
MARCAS CLARAS EVITAN ERRORES

3) Shine: Limpieza. (Seiso)
Es necesario realizar una limpieza de manera continua para asegurarse de
que todo se encuentra en su lugar.
Aprovechar estalimpieza como inspección en maquinaria y equipo.
Así se pueden detectar y limpiar pequeñas fugas, saber si algo esta fuera
de lugar, si falta alguna herramienta, etc.
4) Standardize: Estandarizar. (Seiketsu)
Este paso se lleva a cabo una vez que se asegura que las 3 S’s anteriores se
están llevando a cabo de manera continua.
Se debe de crear una estructura de trabajo que garantice que losestándares sean fáciles de entender y de aplicar.
Puede ayudarse con diagramas, etiquetas que recuerden y adviertan a la
gente de cómo el área de trabajo se debe mantener.
5) Sustain: Mantenimiento. (Shitsuke)
Crear un sistema de monitoreo del desempeño del proceso de las 5 S’s para
asegurarse de su continua aplicación.
Es necesaria una continuación en la educación de la gente sobre el proceso, yaque cualquier cambio en le mismo, afectara los estándares, los cuales tiene que adecuarse a las nuevas necesidades.

8 HERRAMIENTAS PARA MANTENER EL ORDEN Y LIMPIEZA


Las 9’s
Las herramientas utilizadas en las 9 “s” son las siguientes disciplinas para el
análisis de los problemas:
· Diagrama de Causa – Efecto.
· Listas de verificación.
· Entrevistas.
· Instrucciones de trabajo.
·Gráficos (Histogramas de Barras).
· Fotografías del antes y después.
· Gráficas de radar.
FASES DE IMPLEMENTACION DE LAS 9S´S




SMF Flujo Sincronizado de Material
El Flujo Sincronizado de Material, permite a las empresas:
1.- Tener el material correcto, en el lugar correcto, a la hora
correcta y al mas bajo costo
2.- Reducir al mínimo los inventarios en línea y almacenes
3.- Surtirsolamente los materiales necesarios para la
producción programada
4.- Mantiene el flujo del proceso
5.- Permite a la empresas lograr sus objetivos de secuencia de
Producción

LOGISTICA EXTERNA:
La Logística Externa se encarga de:
1.- Aplicar las Estrategias para transportar los materiales desde la planta del
proveedor hasta entregarlos al área de manejo de Materiales en planta,
mediante elproceso de Justo a Tiempo.
2.- Estrategias de inventarios y Embarque del producto terminado al cliente
final.
LOGISTICA EXTERNA:
1.- Sistemas de Comunicación vía Satélite
2.- Interconexión de plantas de proveedores con el sistema de producción
de la planta
3.- Sincronía en la producción y surtido de partes
4.- No mas de 2 hrs. de inventario en listo para embarcar
5.- Proveedores a no...