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El control estadístico de proceso nació con el Dr. Walter A. Shewhart cuando este trabajaba para Bell Telephone Laboratories, en los años veintes del siglo pasado. Para que tengamos una idea de cómo eran las cosas en esos tiempos, Williams Edwards Deming, quien también trabajó en los Laboratorios Bell afirma en uno de sus libros que la Hawthorne Plant de la Western Electric (que era el brazomanufacturero de Bell Telephone), estaba compuesto de 46,000 trabajadores, de los cuales una cuarta parte de ellos eran inspectores.
En esos tiempos, hasta cierto punto, el concepto de calidad consistía en separar los artículos defectuosos de los artículos buenos. Los artículos buenos eran embarcados; mientras que los artículos defectuosos, una parte de éstos, si era posible, se reprocesaban ynuevamente eran mandados a inspección, mientras que otra parte de éstos se descartaban.
Aunque parezca mentira, este esquema de producción, de hace ochenta años, ya casi un siglo, es un esquema todavía empleado en algunas empresas.
Por esos años, el problema que se detectó en la planta de la Western Electric (y seguramente en muchas otras plantas) fue que no se tenía un criterio eficiente desde elpunto de vista económico y práctico para saber cuando intervenir en un proceso para hacer labores correctivas, y cuando no intervenir en el mismo, ya que este estaba trabajando en forma estable, estadísticamente hablando.
Causas comunes y causas especiales.
El Dr Shewhart hizo varias contribuciones importantes. En primera instancia detectó dos tipos de variación: la variación de causas comunes(este es el término más empleado y acuñado por el Dr. Deming, Shewhart le llamó originalmente causas aleatorias) y la variación de causas asignables o especiales.
La variación de causas aleatorias o de causas comunes es aquella variación natural al sistema, la cual es causada por una cantidad muy grande de factores del propio sistema y cada uno de estos factores tiene una contribución tan pequeña,que es económicamente incosteable localizar cada factor y reducir su variación. La variación de causas comunes permanece estadísticamente estable día a día y mes a mes, a menos que modifiquemos la tecnología del proceso, y por lo tanto tengamos otro proceso.
La variación de causas asignables o especiales es una variación producida por algo especial que no forma parte del sistema. Una causaasignable podría ser la fuga de aire o de aceite en una manguera, lo cual produce un cambio en el proceso. Una causa asignable podría ser el que se afloje la banda de un motor. Una causa asignable podría ser, el que haya un cambio de proveedor y la materia prima de éste, sea de una calidad inferior a la que normalmente se emplea.
Control estadístico de procesos
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Los gráficos de control, basándose en técnicas estadísticas, permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de importancia. Casi toda su potencia está en la capacidad de monitorizar el centro del proceso y su variación alrededor del centro. Recopilando datos de mediciones en diferentes sitios en el proceso, se pueden detectar ycorregir variaciones en el proceso que puedan afectar a la calidad del producto o servicio final, reduciendo desechos y evitando que los problemas lleguen al cliente final. Con su énfasis en la detección precoz y prevención de problemas, SPC tiene una clara ventaja frente a los métodos de calidad como inspección, que aplican recursos para detectar y corregir problemas al final del producto o servicio,cuando ya es demasiado tarde.
Además de reducir desechos, SPC puede tener como consecuencia una reducción del tiempo necesario para producir el producto o servicio. Esto es debido parcialmente a que la probabilidad de que el producto final se tenga que retrabajar es menor, pero también puede ocurrir que al usar SPC, identifiquemos los cuellos de botella, paradas y otros tipos de esperas dentro...