taylor



BALANCE DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN:
Asignar tareas individuales a las estaciones de trabajo, de manera que se optimice una medida de desempeño para tal fin.
Si una línea de producción esta perfectamente balanceada, todas las estaciones tienen igual carga de producción por unidad de tiempo, y se reduce al máximo los tiempos muertos en cada estación.

LOS PROBLEMAS DE SECUENCIACIÓN SECLASIFICAN DE ACUERDO A:
a) El patrón de llegada de los trabajos.
b) El número de Maquinas.
c) De acuerdo al flujo de producción.
Serie
Aleatorios
d) De acuerdo al objetivo que se desea optimizar.
Minimizar el tiempo de ejecución de las tareas programadas.
Minimizar la demora media.
Minimizar la tardanza media.
Minimizar la tardanza máxima.
Maximizar el numero de trabajos tempranosNOTACIÓN PARA DISTINGUIR LOS DIFERENTES PROBLEMAS DE SECUENCIACIÓN.



Donde
A: Llegadas de Trabajos

B: Número de Maquinas


C: Tipo de Flujo


F. En serie

R: Aleatorio

G: General
D: Criterio de Optimización



Ejemplo:


Indica la secuencia de 3 trabajos en serie en 2 maquinas, tal que minimice el tiempo de flujo máximo.


PARÁMETROS IMPORTANTES EN LOS MODELOS DESECUENCIACIÓN.

Considere n trabajos que requieren un proceso en una maquina se definen por:

Parámetros que se conocen anticipadamente.
tj =
Tiempo de proceso requerido por el trabajo j
rj =
Periodo de tiempo en el que el trabajo j esta listo para procesarse
dj=
Tiempo de entrega, es decir el periodo de tiempo en el que el trabajo j debería entregarse

Parámetros o información que segeneran durante la ejecución.
Cj=
Tiempo de terminación del trabajo j
Fj =
Tiempo de flujo del trabajo j
Lj =
Retraso del trabajo j
Tj =
Tardanza del trabajo j
Ej =
Tempranza del trabajo j


PARAMETRO
RELACION
Fj
Cj - rj
Lj
Cj - Dj
Tj
si Lj es positivo
Ej
si Lj es negativo


MÉTODOS PARA RESOLVER PROBLEMAS DE SECUENCIACIÓN










Consiste en una seriede graficas horizontales que permiten ordenar trabajos de acuerdo a:
Su tiempo de proceso.
Tiempos de reposo de maquinaria tiempos muertos.
Tiempos de espera.

EJEMPLO:
Suponga que se requieren 2 trabajos A y B, cada uno con 2 procesos P1, P2 que se realizan respectivamente en 2 maquinas herramientas distintas. Suponga que la duración de cada proceso es:
Trabajo
Proceso

M1
M2
A
27
B
5
4
Horas por 1000 piezas

SOLUCIÓN
Existen solo 2! = 2 posibles secuencias, A-B o la B-A





Las graficas anteriores demuestran que secuencia AB es mejor que la BA: en la primera se completan los dos trabajos en 13 horas; en la segunda se utilizan 16 horas.



Sea t1, t1,…, tn, Los tiempos conocidos de n procesos diferentes e independientes en una maquina, entonces existen! maneras diferentes de ordenar la secuenciación, cada una de estas con un tiempo promedio total de flujo.
Se requiere encontrar la secuencia que minimice este tiempo.

TEOREMA:
El promedio de flujo F , se minimiza con la secuencia tI1I < tI2I
K = K + 1
2. Encontrar el mínimo tij












j = 2
=>
P = P - 1

3. Y se elimina el análisis posterior.
4. Con los tijrestantes se repite los dos anteriores procedimientos anteriores.
Nota: los empates se resuelven arbitrariamente.

EJEMPLO.
Suponga un problema de ordenación de 5 trabajos, cada uno de los cuales requiere dos procesos secuenciales (forjar y pintar), en dos maquinas distintas. Los tiempos del proceso se muestran a continuación.
TRABAJO
PROCESOS



FORJAR
PINTAR
1
4
3
2
1
2
3
54
4
2
3
5
5
6

SOLUCIÓN
Interacción 1
1. Se hace K=1 y P=5.
2. El mínimo valor de las tij corresponde a t21 = 1, como j=1 se asigna el primer lugar al trabajo numero 2.
3. Se elimina el segundo trabajo del análisis y se hace K=2 y P=5.
Interacción 2
1. Se tiene K=2 y P=5.
2. El mínimo valor de las tij corresponde a t41 = 2, como j=1 se asigna el segundo lugar al trabajo numero...