Siderurgia

Páginas: 5 (1039 palabras) Publicado: 13 de junio de 2012
ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA (FGMMG)





CURSO : DISEÑOS DE ESTUDIOS TECNICOS
PROFESOR : Ing. LUIS PUENTE SANTIBAÑEZ


NOMBRE : JAVIER TELLO TORIBIO

TITULO : REDUCCION DE USO DE ARENA SILICE EN

EMPRESADE FUNDICION

FECHA : JUNIO DEL 2012





RESUMEN

INDICE

I.-INTRODUCCION

1.1.- Situación problemática: “Problema ambiental de empresa de fundición del sector metalúrgico “.

1.2.- Objetivo general: “Reducir uso de arena síliceen el proceso de moldeo “

Objetivo especifico: “Cumplir normas ambientales “

1.3 .- Hipótesis general: Si se reduce el consumo de arena sílice se cumplirá con las normas ambientales “

Hipótesis especifica: “Mediante la instalación de equipos adicionales al proceso de moldeo se reducirá el consumo de arena sílice nueva “

II.- MARCO TEORICO

2.1.- Antecedentes :
La industria defundición cumple un rol fundamental en el desarrollo del país, por cuanto busca satisfacer los requerimientos de la industria metal mecánica y otros a través de la fabricación de productos fundidos, los cuales luego se transforman para el cumplimiento de las funciones para los que fueron diseñados.
En la elaboración de los moldes para la obtención de los productos fundidos , se utiliza arena sílice ,un producto natural, mezclado con resinas fenólicas alcalinas y resinas fenólicas uretanas (productos químicos ) , los cuales terminado el ciclo de fabricación son desechados para su desalojo como desmonte, como consecuencia se da un consumo muy alto de arena sílice que genera problemas al medio ambiente , además de provocar altos gastos a la empresa tanto en la adquisición de arena nueva comoen traslado del desmonte producido .
El objetivo principal de este proyecto es reducir el uso de arena sílice mediante la recuperación de la arena usada para su retorno al proceso del moldeo.

Actualmente la empresa utiliza el método de mezclado manual con mezcladora tipo artesa, que tiene baja eficiencia de mezcla.

2.2.- Bases teóricas

Para fabricar los moldes se utiliza una mezcla deresina y arena sílice nueva en proporciones adecuadas. En el mercado nacional existen tres grandes familias de aglomerantes orgánicos:
Resinas fenolicas alcalinas, resinas furánicas y resinas fenolicas uretanas. La resinas furanicas se fabrican y comercializan con distintos contenidos de nitrógeno y agua. Las de mayor contenido de nitrógeno fraguan con mayor rapidez, pero son más dañinas. Losporcentajes aceptables son hasta 4.5% de nitrógeno y de 12 a 20% de agua para los hierros grises, mientras que para los aceros se requiere muy poco nitrógeno y agua (menos de 1%).
Las resinas fenolicas alcalinas y uretanas no tienen agua y los niveles de nitrógeno es menor a 3.9%.Para la fundición de hierro gris, pero para los aceros en el caso de las uretanas se requiere añadir de 1 a 2 % de oxidode hierro (Fe2O3).
La diferencia entre ellas está en el tipo de reacción química que realizan:
- Resina furanica +acelerador acido = resina solida.
-Resina fenolica alcalina + catalizador piridina = resina solida
-Resina fenolica uretana + resina liquida polisciato + catalizador =resina solido

En todo proceso de moldeo, la calidad de las piezas fundidas depende en gran medida de laspropiedades físicas de la arena empleada.
La arena más usada en las fundiciones es la sílice y esta deben tener tamaño, forma y porcentajes de finos bajos, para usar porcentajes mínimos de resina y catalizador. Así los granos redondos proporcionan mejores propiedades que las angulares. En cuanto al tamaño debe estar entre 50-80 AFS. Si el tamaño de grano es menor aumenta la demanda de resina y...
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