7 Herramientas Basicas Tarea

LEAN MANUFACTURING

INTRODUCCIÓN A LEAN MANUFACTURING
Es un conjunto de técnicas desarrolladas por la compañía Toyota partir del decenio de 1950 que sirven para mejorar y optimizar los procesos operativos de cualquier compañía industrial, independientemente de su tamaño, donde se destacan autores como Sigeo Shingo y Edward Hay. Las técnicas de LeanManufacturing se están utilizando en la optimización de las operaciones de forma que se puedan obtener tiempos de reacción más cortos, mejor atención servicio al cliente, mejor calidad, costos más bajos, eliminación de cualquier actividad que no agregue valor al producto, servicio o proceso, eliminación de cualquier tipo de desperdicio (sobreproducción, retrasos, transporte, el proceso, inventarios,movimientos y calidad), mayor eficiencia del equipo, entre otros.
El Lean Manufacturing se apoya en una serie de herramientas como son: los sistemas kanban, el mantenimiento productivo total, los sistemas Kaizen, las 5’s, Seis Sigma, Poka Yoke, Jidokas, entre otros.

SEIS SIGMA
Es una estrategia de mejora continua del negocio que busca optimizar el desempeño de los procesos de unaorganización y reducir su variación; con ello es posible encontrar y eliminar las causas de los errores, defectos y retrasos en los procesos del negocio. En todo momento se toma como referencia a los clientes y sus necesidades.

La estrategia Seis Sigma se apoya en una metodología fundamentada en las herramientas y el pensamiento estadístico. Asimismo tiene tres áreas prioritarias de acción:satisfacción del cliente, reducción del tiempo de ciclo y disminución de los defectos.
La calidad Seis Sigma se refieren a un concepto que plantea a una aspiración o meta común en calidad para todos los procesos de una organización.

JUST IN TIME
Es un sistema de producción orientado al mercado que descansa enteramente en el fundamento de servir las necesidades del cliente. Las palabras“Just In Time” se refieren a que los artículos se entregan a las líneas de producción Justo a Tiempo de usarse, justamente en las cantidades inmediatamente necesarias y justo cuando los procesos de producción los necesitan.
Para implementar estos sistemas, es necesario realizar ciertas mejoras:
fabricación de flujo, manejo multiproceso, kanban, reducción del personal, control visual, cambio deútiles, asegurar la calidad, operaciones estándares, Jidoka, entre otras.



POKA YOKE
Se refiere al diseño de dispositivos a prueba de errores y olvidos. La inspección o detección de los defectos por si sola no mejora el desempeño de un proceso. La inspección y el monitoreo de procesos debe enfocarse a detectar la regularidad estadística de las fallas para identificar donde,cuando y como están ocurriendo las fallas a fin de enfocar mejor las acciones correctivas. Sumado al riesgo del proceso, el factor humano es una de las causas principales de error en los procesos, ya que las personas tienen olvidos y la rutina del trabajo la pueden llevar a descuidos.

SMED
El sistema SMED (Single Minute Exchange of Die), que en su traducción al español significa“cambio de matriz en menos de10 minutos”, nació por necesidad para lograr la producción JIT, una de las piedras angulares del
Sistema de Producción Toyota (“Lean Manufacturing”). Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño.
Cuando se produce un cambio de matriz en una máquina de producción, se realizan unasoperaciones que incluyen las tareas de preparación y ajuste que se realizan antes y después de procesar cada lote. Estas operaciones se pueden clasificar en dos tipos:
1. Preparación interna: Incluye todas las tareas que solo pueden hacerse estando la máquina parada.
2. Preparación externa: Esta clase de preparación incluye las tareas que pueden hacerse con la máquina en funcionamiento....