9 S (ejemplo taller de soldadura)

IMPLEMENTACIÓN DE 9S

9S es una técnica de gestión compuesta de 9 etapas, es de origen japonés y el nombre de cada etapa inicia con la letra “S” de ahí su nombre. Estas son:

1. Seiri- -Clasificar. Significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.
2. Seiton - Orden. Consiste en organizar los elementos quehemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.
3. Seiso - Limpiar. Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden.
4. Seiketsu - Bienestar Personal. Preservar altos niveles de organización, orden y limpieza.
5. Shitsuke - Disciplina. Crear hábitos basados en las 4's anteriores.
6. Shikari - Constancia. Es la capacidadde una persona para mantenerse firmemente en una línea de acción. La voluntad de lograr una meta.
7. Shitsukoku - Compromiso. Significa perseverancia para el logro de algo, pero esa perseverancia nace del convencimiento y entendimiento de que el fin buscado es necesario, útil y urgente para la persona y para toda la sociedad.
8. Seishoo - Coordinación. Esta S tiene que ver con lacapacidad de realizar un trabajo con método demás todo y teniendo en cuenta a las demás personas que integran el equipo de trabajo.
9. Seido - Sincronización. En el trabajo debe existir un plan de trabajo, normas específicas que indiquen lo que cada persona debe realizar. Los procedimientos y estándares ayudarán a armonizar el trabajo.

Como líderes del taller, el jefe/encargado o elpropietario deben fomentar ampliamente la inclusión del método de las 9S en su empresa.

La aplicación de las 9S satisface múltiples objetivos, entre ellos:

• Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil.
• Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz.
• Mejorar el nivel de limpieza de los lugares.
• Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden.
• Fomentarlos esfuerzos en este sentido.
• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal(es más agradable trabajar en un sitio limpio y ordenado).
• Reducir los gastos de tiempo y energía.
• Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios.
• Mejorar la calidad de la producción.
• Seguridad en el Trabajo.

El resultado se mide tanto en productividad como ensatisfacción del personal respecto a los esfuerzos que han realizado para mejorar las condiciones de trabajo.

1. Seiri (Organización):

• Solicitar a los técnicos una revisión del contenido de sus mesas de trabajo, deshacerse de: herramienta obsoleta o descompuesta, tornillería, refacciones innecesarias, recipientes con residuos de pintura, residuos de soldadura, ropa y artículos personales(proveer lockers o una zona de vestidores) alimentos y bebidas (asignar un área para el consumo).
• Analizar las instalaciones y deshacerse de: equipos descompuestos, instalaciones eléctricas o neumáticas inútiles, basura, chatarras etc.
 

2. Seiton (Orden):

• Determinar e indicar los espacios para colocar las herramientas útiles, procurando que sea un sitio de fácil y rápido acceso.Los cajones de las mesas de trabajo o un rack porta herramientas son el mejor sitio para ello.
• Determinar e indicar los espacios para colocar los equipos de uso común como las máquinas para soldar o los spotters.
• Asignar un área para colocar los equipos cuando no se encuentren en uso y señalizarla pintando líneas en el piso, tal y como lo haría con un área de trabajo.
•Señalizarla pintando líneas en el piso para ubicar los espacios asignados a los artículos de limpieza (botes de basura, escobas, cubetas, etc.).
• Indicar al personal que coloque dichos artículos en sus lugares correspondientes después de utilizarlos.
• Asignar responsables para el resguardo del almacén de equipos y herramientas comunes, laboratorio de colorística y almacén de refacciones....