Alto horno
El Alto Horno es usado para reducir el oxido y las impurezas del mineral de hierro. Su altura es de 60 metros y su diámetro de 8 metros, el Alto Horno tiene una producción diaria de arrabio que ronda entre las 1.500 y las 2.000 toneladas.
El AltoHorno cuenta con una vagoneta que asciende con la carga de coque, piedra caliza y mineral de hierro. En ella también se puede llevar carbón de leña como en Altos Hornos (Zapala – Argentina).
Los materiales de materias primas son depositados en la tolva receptora y caen por su campana.
Se inyectan un soplo de aire caliente a través de las toberas. Para producir 1.000 toneladas de arrabio hacenfalta 4.000 toneladas de oxigeno.
El coque entre en combustión y sube la temperatura de la carga. El mineral se funde, y reduce su nivel de carbono y se deposita en el fondo del horno.
Encima del arrabio se deposita la escoria (producto de fundentes e impurezas del mineral). Estos se retiran cada 2 horas.
Antes de realizar la colada, el operario a cargo extrae muestras de la carga para efectuarcontroles de calidad.
En la colada se abre la piquera y el arrabio fluye por la canaleta hasta el vagón térmico. Se realizan entre 5 y 6 coladas al día.
El vagón vierte parte del arrabio en una cuchara que será trasladada a la aceria. El resto se reserva para producir lingotes de hierro.
ALTO HORNO. El objeto del alto horno es la reducción del mineral de hierro. Reducción: es la separación detodas las substancias extrañas que acompañan al metal especialmente del oxigeno. Esta operación es indispensable, pues los minerales, tales como se encuentran en las minas, no podrían ser trabajados y no tendrían directas aplicación.
Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusión obtenidos en el alto horno, podrían ser utilizados de inmediato en el taller, debido a la grancantidad de carbono que contiene y por su poca homogeneidad. Sin embargo es indispensable que los minerales pasen previamente por el alto horno para poderse transformar luego en hierro, en acero o fundición.
DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES: La parte superior recibe el nombre de cuba y la parte intermedia es el etalaje. La inferior, el crisol, es cilíndrica y termina con la dama, donde se encuentre elorificio de salida para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada tragante, se mantiene cerrada herméticamente por medio de una tapa metálica de forma cónica. Esta se baja mecánicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de mineral, carbón o fundente, y por la acción de un contrapeso vuelve a cerrarse impidiendo el escape de los gases. Mas abajo del tragante existe un grueso caño que...
Regístrate para leer el documento completo.