análisis de operaciones

Análisis de la operación

Es un procedimiento empleado por el ingeniero de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vista a su mejoramiento.
Este procedimiento es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.
El paso siguiente a la presentación de los hechos en forma de un diagrama deoperaciones o de curso de procesos es la investigación de los enfoques del análisis de la operación.
Este es el momento en que se efectúa realmente el análisis y se concretan los aspectos o componentes del método que se va a proponer.

El primer paso es obtener toda la información relacionada con:
Volumen de trabajo previsto
Duración del trabajo
Posibilidad de cambios en el diseñoContenido de mano de obra
Para determinar cuanto tiempo y esfuerzo se deben dedicar a mejorar un método actual o planear un nuevo trabajo
Luego se reúne la información de manufactura la cual incluye:
Operaciones
Instalaciones
Transportes
Distancias
Inspecciones
Inventarios
Almacenes
Tiempos.
La cual deberá de presentarse en forma adecuada y una forma es mediante el diagrama de curso deproceso.

El analista debe de revisar los diagramas de operaciones y responder a varias preguntas:
¿Por qué es necesaria esta operación?
¿Por qué esta operación se realiza de esta manera?
¿Por qué son tan pequeñas estas tolerancias?
¿Por qué se especificó este material?
¿ Por qué se asignó este tipo de operario para hacer el trabajo?

Por qué sugiere enseguida otras preguntas, entre ellas¿Cómo puede mejorarse esta operación?
¿Quién puede realizar mejor esta operación?
¿Dónde puede realizarse esta operación con menor costo o calidad más alta?
¿Cuándo debe de realizarse la operación para minimizar el manejo de materiales?

Enfoques primarios del análisis de la operación

Se recomienda tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y especificohacia el mejoramiento, luego seguir el mismo procedimiento con las operaciones e inspecciones, traslados, almacenamientos, etc, siguientes según se indica en el diagrama de flujo.







Después de que cada elemento ha sido así analizado, conviene considerar en conjunto el producto en estudio en vez de a la luz de sus componentes elementales y reconsiderar todos los puntos de análisis convista hacia la posibilidad de mejoras globales.
1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN
2. DISEÑO DE LA PIEZA
3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
4. MATERIAL
5. PROCESO DE FABRICACIÓN
6. PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL
7. MANEJO DE MATERIALES
8. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
9. CONDICIONES DE TRABAJO
10. PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

1. Finalidad de la operación: Es el paso mas importante, lamejor manera de simplificar una operación es formular una manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional.
2. Diseño de la pieza: Un buen Ing. de Métodos debe de revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles.
Los diseños pueden cambiar; si el resultado es una mejora y la actividad de trabajo es significativa, entonces el cambio debe de realizarse. Para mejorar eldiseño se deben tomar en cuenta las siguientes bases:
Simplificar el diseño para reducir el número de partes
Reducir el número de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación.
Utilizar mejores materiales
Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave.
Diseñar para la fabricación y el ensamble

3. Tolerancias y Especificaciones: Se relacionan con la calidad delproducto. A veces se tiende a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario.
Esto se debe a veces por la falta de conocimiento en los costos de los productos. El analista de métodos debe de conocer bien los detalles de costos y estar consciente del efecto que la reducción innecesaria de las tolerancias o rechazos pueden tener en el precio de venta.

4. Material: Es uno de los...